#01
Он бесшумен и экологичен, что решает проблему набора персонала.
Традиционный гидравлический пресс опорной пластины тормозных колодок особенно шумен во время производственного процесса, что серьезно влияет на условия труда рабочих.
Не говоря уже о том, чтобы носить беруши перед началом работы, на фабрику часто жалуются жители близлежащих районов. Рабочее время очень ограничено.
В соответствии с характеристиками процесса, DEKUMA использует гидравлический пресс с масляным насосом с серводвигателем, который заменяет традиционный штамповочный станок для производства опорной пластины тормозных колодок.
Традиционная штамповочная машина не имеет функций ускорения и замедления. Вместо этого он производится путем столкновения и экструзии верхней и нижней матриц. При столкновении будет шуметь.
Но сервопресс может замедлить его перед столкновением. Затем постарайтесь максимально уменьшить шум столкновения.
Наш гидравлический пресс со стальной основой может работать практически бесшумно в режиме ожидания. Сила удара во время работы также может быть намного ниже, чем у традиционного штамповочного станка. Снижая рабочий шум с максимального уровня 120 дБ до 75-78 дБ, работникам не нужно носить беруши при использовании гидравлического пресса со стальной основой DEKUMA.
Если вы почувствуете себя лучше, ваша работа будет легче. Коэффициент квалификации продукции также увеличится. А такие проблемы, как трудности с набором работников или ограничение рабочего времени из-за сильного шума, будут легко решены.
#02
Экономия энергии и снижение потребления, снижение себестоимости продукции
Фактически, система двигателя традиционного гидравлического пресса, как в режиме ожидания, так и в работе, работает на полной скорости.
Это приведет к таким проблемам, как высокое потребление энергии и высокие эксплуатационные расходы.
Мы, DEKUMA, основываясь на нашем многолетнем опыте производства сервопрессов и опыте управления, поставляем системы серводвигателей для гидравлического пресса опорной пластины тормозных колодок. Когда машина находится в режиме ожидания, двигатель не может обеспечить выходную скорость.
При работе он может выдавать скорость и крутящий момент без потерь в соответствии с фактическими потребностями каждого процесса, тем самым снижая удары и шум, а также экономя энергию.
Мы провели испытания электрической энергии как на обычном прессе, так и на сервопрессах. После длительного периода наблюдения мы видим, что сервопресс действительно примерно на 30% более энергоэффективен, чем обычный.#03
Сверхвысокая точность, точный контроль размера
В обычном гидравлическом прессе во время работы необходимо использовать специальные матрицы, чтобы обеспечить точный контроль размера продукта. Процесс операции очень трудоемкий.
Наша команда на протяжении многих лет накопила опыт и ввела инновации в алгоритм программы ускорения и замедления пресса. Мы используем современные серводвигатели для привода системы масляного насоса, а также высокоточную линейку перемещения и датчик давления , чтобы гарантировать точность гидравлического пресса опорной пластины тормозной колодки во время работы, а также точно контролировать положение и давление.
После фактического измерения, даже при высокоскоростном производстве, точность повторяемости может быть гарантирована в пределах от ±0,05 мм до ±0,02 мм.
Таким образом, мы можем обеспечить точность повторяемости продукта без необходимости использования ограничительных перегородок. Точность повторяемости является очень важным требованием к продукту, которого невозможно достичь с помощью обычного гидравлического пресса.
Точность продукции, производимой нашим гидравлическим прессом для опорной пластины тормозных колодок, соответствует требованиям, предъявляемым к автозапчастям ведущих брендов. Это то, что говорят наши клиенты, а не хвастовство.Во второй части мы поговорим о преимуществах гидравлического пресса Cosmos: «усовершенствованный цилиндр подушки, небольшая занимаемая площадь, высокая производительность».
Dekuma будет идти в ногу с отраслевыми тенденциями и изменениями рынка, продолжать внедрять инновации и продолжать предоставлять клиентам на внутреннем и зарубежных рынках интеллектуальные, автоматизированные и более специализированные комплексные решения.
Недавно модернизированная и оптимизированная новая автоматизированная машина для производства резиновых гусениц RC480 компании DEKUMA была введена в эксплуатацию, успешно экспортирована в Южную Корею и прибыла на завод заказчика.
Этот клиент является одним из крупнейших производителей автозапчастей в Южной Корее с производственными базами во многих странах и регионах, таких как Китай, Европа, Юго-Восточная Азия и штаб-квартира в Южной Корее, где широко используются машины DEKUMA с резиновыми гусеницами.
DEKUMA сотрудничает с этим клиентом более 10 лет и в ходе сотрудничества постоянно совершенствует оборудование, создавая большую ценность для клиента.
Сегодня давайте посмотрим, как машины DEKUMA для производства резиновых гусениц отвечают потребностям клиентов и продолжают совершенствоваться.
Отличная производительность машины для производства резиновых гусениц DEKUMA
#01
Высокая степень автоматизации, снижающая трудоемкость и потребность в рабочей силе.
В прошлом традиционное производство резиновых гусениц требовало ручной подачи, распалубки и извлечения продукции. Обычно для производства резиновой гусеницы весом в несколько сотен килограммов требуется совместная работа 3-4 человек.
Полностью поняв процесс производства гусениц, компания DEKUMA разработала автоматизированную машину для производства резиновых гусениц, которая может осуществлять автоматическую загрузку резиновых листов, автоматическое извлечение из форм и автоматическое восстановление, а также может реализовать процесс натяжения гусениц, который невозможно выполнить вручную в производственном процессе, поэтому по улучшению качества готовой продукции.
Благодаря автоматизированной машине для производства резиновых гусениц DEKUMA только один квалифицированный рабочий может легко управлять 4 машинами одновременно, что значительно снижает трудоемкость и потребность в рабочей силе.
#02
Преодолейте звенья из стальной проволоки и увеличьте срок службы гусениц.
В традиционном оборудовании для производства гусениц отсутствует устройство натяжения стальных лент, и при производстве гусениц приходится использовать неправильное соединение стальных тросов, в результате чего на путях остаются слабые звенья.
Автоматизированная машина для производства резиновых гусениц DEKUMA оснащена автоматическим натяжным устройством, а сила натяжения постоянна на протяжении всего процесса, что изменило стандарт производства резиновых гусениц, так что несущие напряжения стальные проволочные ленты в гусеничных изделиях можно превратить в намоточная конструкция. Это устраняет слабые звенья прошлого и значительно увеличивает срок службы готовой продукции.
#03
Усовершенствованная нединамическая конструкция зажима и вулканизации снижает потребление энергии в производственном процессе.
Мы внедрили технологию синхронного зажима с помощью нескольких комплектов зажимных масляных цилиндров, чтобы добиться точной синхронизации нескольких комплектов масляных цилиндров, а также быстрого зажима и повышения давления.
После завершения зажима четыре цилиндра зажимают одновременно, так что нагрузка на форму оказывается равномерной, а формованная резиновая гусеница не имеет отклонений по толщине.
Во время процесса вулканизации гидравлический насос перестает работать, но давление зажима существенно не упадет, что может эффективно снизить потребление энергии и снизить себестоимость производства гусениц.
#04
Высокоинтеллектуальная операционная система обеспечивает простоту управления
Высокоадаптированная система управления B&R для производства резиновых гусениц проста и удобна в эксплуатации, обеспечивает точный контроль температуры и более быстрое реагирование, а также позволяет сохранять несколько рецептур без риска потери.
Оснащенный интеллектуальной облачной платформой управления DEKUMA iSee4.0, он может обнаруживать и контролировать основные рабочие параметры оборудования в производственном процессе в режиме реального времени, включая потребление энергии, температуру, давление, давление зажима, время и другие ключевые параметры, чтобы осуществлять удаленный мониторинг и поддержание рабочего состояния оборудования.
Поставленная на этот раз машина для производства резиновых гусениц RC480 в основном используется для производства резиновых гусениц большого размера. Чтобы еще больше повысить эффективность производства наших клиентов, мы снабдили новое оборудование новым устройством для смены пресс-форм.
Новый держатель для смены форм оснащен двухслойными направляющими, которые могут вращаться как на верхнем, так и на нижнем ярусах. Он не только может выдерживать более тяжелый вес гусеницы, но также позволяет оператору легко регулировать положение гусеницы и повышать эффективность производства.С 2013 года DEKUMA поставила в общей сложности более 200 комплектов автоматизированных машин для производства резиновых гусениц более чем 10 ведущим предприятиям по производству резиновых гусениц в Китае, а также экспортировала в Южную Америку, Северную Америку, Юго-Восточную Азию, Южную Корею, Индию и другие страны. и регионы.Сотрудничество с ними – это не просто отношения спроса и предложения, а углубленное сотрудничество. Dekuma синхронно оптимизирует оборудование на основе улучшения процесса производства гусениц. Наша техническая команда будет посещать их производственные площадки каждый год, чтобы понять их первоочередные потребности, чтобы наша автоматизированная машина для резиновых гусениц продолжала совершенствоваться и сохранять лидирующие позиции в отрасли.
Даже сейчас, когда на него повлияла пандемия COVID-19, мы направили инженеров по послепродажному обслуживанию в Южную Корею, чтобы помочь клиентам завершить установку оборудования и пуско-наладку производства.
Если послепродажное обслуживание не может осуществляться за границей, полагаясь на зрелые технологии оборудования Dekuma, стандартизированную упаковку и удобную установку, клиенты также могут успешно завершить установку и ввод в эксплуатацию производства резиновых гусениц самостоятельно с помощью полных и подробных руководств и нашей удаленной помощи. .
Быстрое и ответственное обслуживание, высококачественное и надежное оборудование – все это ключевые моменты долгосрочного сотрудничества DEKUMA со своими клиентами.
Аннотация: В этой статье анализируется производственный процесс компрессионного формования ПТФЭ и обобщаются причины, по которым обычное давление прессования и процесс прессования легко вызывают дефекты и брак продукта.
Чтобы решить проблемы поверхностного рисунка, трещин, обесцвечивания, скрытых трещин и т. д., команда гидравлических прессов Dekuma разработала прецизионный сервогидравлический пресс для прессования заготовок изделий из порошка ПТФЭ и полностью решает проблему для клиентов.
01、Введение в свойства ПТФЭ
ПТФЭ, известный как «король пластмасс», обладает множеством превосходных свойств, включая бесцветность, нетоксичность, стойкость к широкому диапазону температур, химическую инертность и низкий коэффициент трения.
Он служит одним из важных материалов, которые необходимы во всех отраслях промышленности, например. автомобильная, национальная оборона, машиностроение, химическая промышленность, электроника и другие отрасли промышленности. Из него также можно изготавливать трубы, стержни, ленты, пластины из ПТФЭ и т. д.
02、Часто используемые методы ПТФЭ
Наиболее распространенным методом при обработке изделий ПТЭЭ является компрессионное формование.
Процесс компрессионного формования выглядит примерно следующим образом: проверка сырья → затирание и просеивание → измерение → формование → проверка полуфабрикатов → спекание → охлаждение → проверка готовой продукции → упаковка.
После исследования общих проблем, возникающих при производстве компрессионного формования из ПТФЭ, можно обнаружить, что неправильная работа давления прессования и процесса прессования может легко привести к дефектам продукта и браку, а нестабильное выходное давление служит основной причиной трещин. .
Основываясь на понимании процесса клиента, команда гидравлических прессов Dekuma разработала прецизионный сервогидравлический пресс для прессования заготовок из порошкового продукта из ПТФЭ и решает проблему клиентов на корню.
03、Преимущества машины прецизионного формования порошковых заготовок из ПТФЭ
(1) Медленное повышение давления и контролируемое время
При сжатии порошка время существенно влияет на эффект формования изделия. Если скорость слишком высокая, выхлопа будет недостаточно, что может легко вызвать такие проблемы, как образование на поверхности, трещины и большие различия в плотности между обоими концами и серединой.
Для контроля времени создания давления в гидравлическом прессе используется гидравлическая система масляного насоса с серводвигателем, позволяющая решить эту проблему. Благодаря сочетанию гидравлического давления и электричества была разработана управляемая функция медленного повышения давления на основе установленного времени повышения давления, причем время повышения давления можно контролировать от нескольких секунд до десятков минут.
（2）Почти нет воздействия давления и колебаний на этапе повышения давления
В критической точке сигнального давления наиболее распространенные гидравлические прессы каждый раз испытывают процесс перерегулирования – возврата в норму – стабилизации из-за непостоянной повторяемости давления.
При сотрудничестве сервера и программы ПЛК гидравлический пресс может хорошо контролировать критическую точку сигнального давления при высокой частоте выборки и высокоскоростном цикле сканирования.
Благодаря результатам многолетних исследований группы гидравлики Dekuma, заданное целевое значение может быть достигнуто при совместном управлении сервером и программой ПЛК. На этапе поддержания давления колебания давления контролируются в пределах 1 бар, что также позволяет поддерживать длительную работу масляного насоса без повреждений.
Благодаря специфическим характеристикам порошка ПТФЭ после первоначального повышения давления до заданного давления и перехода на стадию удержания давления объем все еще может непрерывно сжиматься. Как только объем сжимается, давление должно быть уменьшено, и пресс дополнит давление. Таким образом, стадия поддержания давления изделия из ПТФЭ представляет собой процесс непрерывного снижения и повышения давления в гидравлической системе.
Стабильность гидравлического пресса достигается на основе многолетнего опыта применения. При идеальной координации высокого отклика сервогидравлического ПИД-регулятора и расхода нагнетательного контура гидравлического масла колебания давления достигают почти нуля.
Для обеспечения точного выходного давления инженеры гидравлических прессов постоянно оптимизируют гидравлическую систему и программу. При применении сервосистемы иногда одного параметра PDI недостаточно для диапазона давления всей площади. Если параметры ПИД установлены на низкое давление, они все равно будут неприменимы при достижении среднего и высокого давления.
Обнаружив эту ситуацию на практике, гидравлический пресс в сочетании с многолетним опытом применения принимает несколько наборов параметров ПИД, соответствующих многоступенчатому сигнальному давлению гидравлического пресса, и позволяет избежать неприменимости одного параметра ПИД к разному давлению. этапы.
(3) После завершения прессования время сброса давления можно контролировать.
При прессовании заготовок из порошка ПТФЭ время выдержки под давлением иногда занимает десятки минут, чтобы получить заготовку с однородной плотностью после достижения определенной степени сжатия. Однако после достижения времени выдержки давления, в случае мгновенного сброса давления для некоторых продуктов, легко вызвать проблему качества в виде скрытых трещин внутри продукта.
Чтобы решить проблему сброса давления, инженеры-гидротехники разработали функцию медленного процесса сброса давления и контролируемого времени, при этом время сброса давления можно контролировать от нескольких секунд до десятков минут.
В связи с этим процесс сброса давления можно рассматривать как процесс, обратный повышению давления. Во время сброса давления давление подается в соответствии с соотношением времени для снижения давления до тех пор, пока не будет достигнут окончательный сброс давления. Обычные гидравлические прессы не имеют такой функции.
（4）Удобная настройка параметров процесса
Используйте ПЛК + сенсорный экран + сервопривод для интуитивной и эффективной настройки технологического процесса и параметров.
Большинство методов формования заготовок из ПТФЭ требуют двустороннего давления + извлечения продукта из формы, а формование одного продукта требует двойного прессования + одного извлечения из формы. Однако параметры прессования трех раз не одинаковы, и обычные гидравлические прессы требуют повторного ручного заполнения разных параметров три раза.
Основываясь на специальном процессе изготовления ПТФЭ, гидравлический пресс разработал метод настройки параметров для этого процесса, позволяющий клиентам вводить параметры, соответствующие продукту, один раз, а прессование может быть завершено только с помощью контроллера операций. Операция проста и быстра, что снижает вероятность ошибок, повышает надежность и значительно снижает технический порог операторов.
Для продуктов, требующих поддержания давления и выхлопа в течение определенного периода времени под разным давлением, чтобы обеспечить передачу давления на все части смолы, предусмотрена функция бесплатной настройки параметров. (Как показано на рисунке ниже)
Для часто используемых параметров продукта после завершения отладки и прохождения проверки их можно сохранить как рецепт, который поддерживает сохранение и вызов одной кнопкой. (Как показано на рисунке ниже)
(5)Энергосбережение и защита окружающей среды
Обычные гидравлические прессы при работе издают сильный шум, который может легко загрязнить производственную среду и повлиять на здоровье операторов. Гидравлический пресс Datong использует серводвигатель в качестве источника питания, уровень шума которого составляет всего около 70 децибел при работе и практически бесшумен в режиме ожидания. При работе крутящий момент выводится в соответствии с величиной непосредственной нагрузки. Потери мощности невелики, что позволяет сэкономить 30–50% электроэнергии по сравнению с обычными гидравлическими прессами, что обеспечивает значительный энергосберегающий эффект.
Обратите внимание, что время прессования и выдержки порошковых заготовок из ПТФЭ длительное. Для обеспечения высокой точности пользователь должен поддерживать насос включенным и поддерживать давление. В этом процессе серводвигательной системе пресса требуется всего около дюжины процентов мощности, чтобы соответствовать требованиям по удержанию давления. Гидравлическая система производит меньше тепла, снижает затраты на охлаждение и продлевает срок службы масляного насоса.
Обычные гидравлические прессы требуют максимальной производительности, когда насос включен и давление поддерживается. Фактический коэффициент использования составляет всего около 10%, а в остальное время машина выполняет бесполезную работу по нагреву. Потери мощности велики, коэффициент использования энергии низкий, а срок службы масляного насоса каждого гидравлического компонента сокращается.
04、Заключение
При формовании порошка ПТФЭ ключевым фактором формования является точное и стабильное давление; для инвестиционного дохода машины с энергосбережением, энергосбережением и защитой окружающей среды, а также с высокой степенью использования являются ключом к окупаемости затрат и реализации выгод; для операторов ключевым моментом является простой и эффективный режим работы; гидравлический пресс соответствует всем вышеперечисленным ключевым моментам, что может удовлетворить потребности клиентов и помочь клиентам решить проблемы в корне.
