Талант – ключ к корпоративным инновациям
Недавно г-н Ван Гуйцю («Г-н Ван»), директор подразделения DEKUMA по производству резиновых машин, был удостоен звания «старший инженер».
Г-н Ван занимается производством оборудования для производства резины и пластмасс более 20 лет. С тех пор как он работал в Datong Group в 2000 году, он отвечал за общую разработку и проектирование механического корпуса и гидравлической системы машин для литья резины. Он последовательно получил более 20 запатентованных технологий и многочисленные достижения в области исследований и разработок и вносит негласный вклад в развитие китайской промышленности по производству резиновых и пластмассовых изделий.
За время своей профессиональной карьеры мистер Ванг всегда вел свою команду к постановке перед собой сложных задач и участию в сложных проектах, таких как исследование и разработка автоматизированной машины для производства резиновых гусениц в 2013 году.
В то время ведущая компания по производству резиновых гусениц в Китае обратилась к команде DEKUMA и описала различные трудности традиционных машин для производства резиновых гусениц, такие как “чрезмерная зависимость от рабочей силы, крайне высокая трудоемкость и сложность в наборе и удержании персонала”, надеясь, что команда DEKUMA сможет специально для них настроить автоматизированное производственное оборудование.
После полного понимания процесса производства гусениц мистер Ванг и его команда предложили несколько схем технологического процесса и согласовали конкретное направление с клиентом. После месяцев интенсивных подготовок и нескольких раундов корректировок экспериментальная модель наконец была завершена, и была разработана удовлетворительная схема автоматизации.
На сегодняшний день автоматизированная машина для производства резиновых гусениц была улучшена несколько раз и может реализовывать автоматическую загрузку резиновых листов, автоматическую разматывание и автоматическую очистку, а также производить “интегрированную гусеницу без узлов”, которую невозможно достичь вручную, значительно повышая качество продукции.
В 2012 году DEKUMA сотрудничала с «Национальным центром инженерных исследований нового оборудования для формования полимеров» Южно-Китайского технологического университета и успешно разработала крупномасштабную машину для литья резины серии DKM-R, которая получила вторую премию в провинции Гуандун. Премия за прогресс в области науки и технологий и первая премия Премии за прогресс в области науки и технологий Дунгуана; В 2017 году «Проект формовочной машины для вулканизации резиновых гусениц» получил награду за первый комплект ключевого технического оборудования в Дунгуане…
Кроме того, на выставке K в Германии, которая состоится в октябре этого года, компания DEKUMA представит новейшую машину для литья резины серии DKM-RC для углового соединения автомобильных резиновых уплотнительных лент, которая также является одним из передовых продуктов, разработанных командой под руководством г-на Ван.
Угловой аппарат для сращивания автомобильных резиновых уплотнительных лент серии DKM-RC был разработан совместно компанией DEKUMA и известным европейским брендом оборудования для производства резины и пластмасс. Он объединил передовые европейские технологии и эффективные перерабатывающие и производственные мощности Китая, заполняя пробел отечественных технологий в этой области на тот момент. Его самым большим преимуществом является сверхвысокая точность повторяемости инъекции: объем одной инъекции составляет 1–5 г, точность ± 0,02 г.
Благодаря совместным усилиям г-на Вана и команды инженеров DEKUMA стала лидером в области производства высококачественного оборудования для производства резины и пластмасс в Китае и стала лучшим выбором для замены импортного оборудования.
Компания DEKUMA, всегда стремящаяся к инновациям, не только имеет опытную команду инженеров, но и продолжает развивать и внедрять отличные технические таланты. В будущем появится больше «старших инженеров». Они будут расти вместе с DEKUMA, продолжать внедрять инновации для достижения цели «замещения импорта и замены рабочей силы» и способствовать модернизации обрабатывающей промышленности Китая.
DEKUMA вошла в список 100 лучших инновационных предприятий Дунгуаня 2021 года
В настоящее время, хотя масштабы обрабатывающей промышленности Китая занимают одно из первых мест в мире, с постепенным исчезновением демографического дивиденда и развитием промышленной модернизации и трансформации постепенно обнажаются потенциальные проблемы в отрасли.
Большая часть традиционного оборудования для производства резины и пластмасс является в основном низкокачественным, а уровень автоматизации и производительность этого оборудования по-прежнему сильно отстают от зарубежного высококлассного оборудования.
Например, традиционное производственное оборудование может вызвать загрязнение окружающей среды и привести к переносу заводов в отдаленные районы. Машины с низким уровнем автоматизации делают работников слишком трудоемкими, в результате чего возникает дилемма поиска и удержания людей. Производственное оборудование в некоторых областях уже давно зависит от импорта. Это «невыразимая боль» быстро развивающейся китайской обрабатывающей промышленности!
Декума считает, что опора на «две замены» и «технологические инновации» может облегчить эти проблемы. От преобразования и модернизации оборудования до содействия промышленной модернизации резиновой и пластмассовой промышленности. Завершите переход от «большой» к «сильной» и повысьте конкурентоспособность обрабатывающей промышленности Китая.
«Две замены» подразумевают замену импортного оборудования и замену рабочей силы. Только когда Китай сможет самостоятельно разрабатывать и производить высококачественное оборудование, мы сможем постепенно снизить нашу зависимость от импортного оборудования и дать возможность большему количеству отечественных производственных компаний реализовать свои первоначальные стремления и помочь резиновой и пластмассовой промышленности создать интеллектуальное производство.
«Инновация» — это сложность китайского производства и боль китайского производства, но это также свет надежды и прорыва китайского производства. После реформ и открытости, от китайского производства к китайскому «умному» производству, только когда производственные предприятия будут считать инновации основным двигателем, мы сможем всесторонне вогнать Китай в эпоху инноваций.
Недавно Бюро науки и технологий Дунгуаня опубликовало объявление о списке инновационных предприятий Дунгуаня, которые будут признаны в 2021 году.
В соответствии с реализацией Плана развития инновационных предприятий Дунгуаня, основанного на национальных высокотехнологичных предприятиях, не более 100 высокотехнологичных предприятий с сильными инновационными способностями, быстрым ростом и хорошим потенциалом развития будут выбраны в качестве 100 лучших инновационных предприятий; основное внимание будет уделяться содействию предприятиям в прорыве национальных и провинциальных технологий планирования НИОКР в ключевых областях, их культивировании в качестве компаний, зарегистрированных в Совете по инновациям в области науки и технологий и Втором совете, и превращении их в скрытых чемпионов отрасли.
С 2012 года DEKUMA постоянно удовлетворяет новые потребности клиентов в выбранных сегментах рынка, активно обращая внимание на болевые точки клиентов и продолжает удовлетворять потребности клиентов посредством технологических инноваций, постепенно заменяя импортное оборудование во все большем количестве отраслей и постепенно облегчить трудности с набором клиентов и общую проблему удержания людей.
В высшей степени представительные и специальные машины для сегментированных рынков, такие как машина для углового сращивания автомобильных резиновых уплотнительных полос, машина для резиновых гусениц, линия по производству автомобильных нейлоновых многослойных масляных трубок, линия экструзии микроканалов и специальные машины для автомобильной стальной задней части, постоянно исследуются и инновационные разработки. В этих отраслях оборудование Dekuma получило высокое признание мировых компаний, занимающихся отраслевым анализом, и достигло долгосрочного стратегического сотрудничества.
В списке 100 лучших инновационных предприятий Дунгуаня, которые будут признаны в 2021 году, DEKUMA успешно вошла в шорт-лист 100 лучших инновационных предприятий Дунгуаня.
На протяжении многих лет DEKUMA всегда занималась исследованиями и разработками, производством и продажей машин для литья резины под давлением, линий для экструзии труб и гидравлических прессов, а также предоставляла клиентам послепродажное обслуживание сопутствующей продукции. DEKUMA стремится предоставлять клиентам по всему миру готовые решения для полных комплектов оборудования.
Ее продукция широко используется во многих областях, таких как автозапчасти, строительные материалы, передача энергии и электронные коммуникации. Клиенты расположены в десятках стран Европы, Америки, Латинской Америки, Ближнего Востока, Юго-Восточной Азии и т. д.
В будущем DEKUMA продолжит глубоко осваивать отраслевые рынки, посвятить себя предоставлению клиентам отраслевого оборудования и индивидуальных универсальных решений для клиентов, отвечающих разнообразным производственным потребностям.
Нажмите и удерживайте приведенный ниже QR-код, чтобы войти на сайт Бюро науки и технологий Дунгуаня.
Предварительный просмотр шоу丨DEKUMA примет участие в K 2022
№1 О выставке K Show в Германии
K – ведущая мировая выставка, основанная в 1952 году и являющаяся крупнейшим в мире событием в области резиновой и пластмассовой промышленности. Он проводится каждые три года, на данный момент успешно проведена 21 сессия, а в 2022 году откроется 22-е мероприятие.
№2 О DEKUMA
DEKUMA всегда занималась исследованиями и разработками, производством и продажей линий по производству трубных экструдеров, машин для литья резины под давлением и гидравлических прессов. Наша продукция широко используется в автозапчастях, строительных материалах, передаче энергии, телекоммуникациях и других областях.
Придерживаясь концепции «высокая точность, интеллект, автоматизация и индивидуализация», DEKUMA представит на K Show наши последние результаты исследований и разработок:
1. Параллельный двухшнековый экструдер DKM-EII75x36, обычно используемый при производстве труб ПВХ;
2. Машина для литья под давлением резины DKM-RC40Se, обычно используемая для углового соединения автомобильной резиновой уплотнительной ленты.
01、DKM-EII75x36 параллельный двухшнековый экструдер
Оснащенный шнеком и цилиндром с высоким соотношением L/D, оптимизированным командой инженеров DEKUMA, он часто используется для производства высококачественных труб из ПВХ и ХПВХ, обеспечивая хороший эффект пластификации и увеличивая производительность.
Двухшнековый экструдер DKM-EII75x36, который будет представлен на K Show, представляет собой новую модель, представленную DEKUMA, подходящую для производства труб из ПВХ малого и среднего диаметра. Это энергосберегающе, эффективно, стабильно и надежно!
02、DKM-RC40Se машина для литья резины под давлением
Он часто используется в угловом соединении резиновых уплотнительных полосок автомобильных дверей и окон. Самым большим преимуществом является сверхвысокая точность впрыска 0,3%. Кроме того, надежность и стабильность этого оборудования близки к европейским стандартам оборудования, и оно оснащено профессионально разработанной системой подачи, которая может адаптироваться к большему количеству резиновых материалов и практически исключить ситуацию разрыва резины во время подачи.
№3 О выставке
Добро пожаловать на стенд DEKUMA！
• Стенд №: зал 15 / A37.
• Время проведения выставки: 19-26 октября 2022 г.
• Место проведения: Messe Düsseldorf, Германия.
Пожалуйста, отсканируйте QR-код, чтобы получить доступ к официальному сайту K Show 2022 и купить билеты.
Преимущества пресса для опорной пластины тормозных колодок Dekuma (Часть Ⅱ)
Отделка нижним цилиндром, улучшение качества продукции
Как правило, для окончательной обработки опорной пластины тормозной колодки традиционным штамповочным станком необходимо установить специальное гидравлическое устройство.
В конструкции нашего гидравлического пресса опорной пластины тормозных колодок предусмотрен специальный нижний цилиндр для процесса отделки. И он имеет двойную функцию отделки передней и задней части.
Чтобы сделать гидравлический пресс опорной пластины тормозных колодок подходящим для продуктов, требующих большого выравнивающего усилия, мы также разработали специальный держатель пресс-формы для обратной отделки. Так что большой главный цилиндр прижимает его, чтобы он стал плоским, а нижний цилиндр проводит обратную отделку.
Этот процесс отделки может значительно улучшить качество поверхности изделия и повысить эффективность производства.
#02
Небольшая площадь помещения, облегчающая установку автоматизированных устройств
Обычный небольшой настольный гидравлический пресс имеет головную боль, т.е. занимает большую площадь.
И гидравлическая система, и система двигателя расположены на земле. Поэтому места для установки автоматизированных устройств мало. Это очень неудобно для автоматизированного производства. Чем меньше автоматизации, тем сложнее нанять сотрудников.
Команда DEKUMA обнаружила, что, если гидравлическая и электрическая системы спроектированы разумно, а гидравлический пресс опорной пластины тормозных колодок имеет верхнюю компоновку, как гидравлическая система, так и электрическая система управления расположены над корпусом машины, Площадь помещения станет меньше, а препятствий вокруг не будет. При необходимости автоматизированные устройства могут быть установлены на месте.
Наши клиенты после фактического производства на месте отметили, что, поскольку трудоемкость снижается, а использование пространства увеличивается, как руководителям производства, так и сотрудникам, наш гидравлический пресс для опорной пластины тормозных колодок очень нравится. Нам очень приятно получить столь высокую оценку.
#03
Эффективное производство со скоростью, сравнимой со скоростью штамповочного станка.
Многие клиенты обеспокоены тем, что использование гидравлического пресса вместо штамповочного станка может повлиять на эффективность производства. Скорость производства нашего гидравлического пресса опорной пластины тормозных колодок намного выше, чем у обычного пресса.
Наши процессы штамповки и выдергивания гвоздей могут выполняться за 1,3–1,6 с, а процесс отделки также можно контролировать за 1,7–2,3 с, что сопоставимо со скоростью производства на традиционном перфораторе. Если он оснащен автоматизированным рычажным производством, то производительность может достигать даже 13-15 шт./мин.
Его максимальный диаметр может достигать 25, что может снизить сопротивление гидравлического масла при движении на высокой скорости. Большой диаметр означает, что при экструзии выделяется меньше тепла. В сочетании с подходящим масляным радиатором он также может обеспечивать температуру гидравлической системы, делая гидравлический пресс более быстрым и тихим в производстве, а также удовлетворяя потребности круглосуточного стабильного производства.
Клиенты и друзья, которые все еще используют штамповочные машины, могут попробовать использовать сервогидравлический пресс Datong.
Преимущества пресса для опорной пластины тормозных колодок Dekuma (Часть I)
#01
Он бесшумен и экологичен, что решает проблему набора персонала.
Традиционный гидравлический пресс опорной пластины тормозных колодок особенно шумен во время производственного процесса, что серьезно влияет на условия труда рабочих.
Не говоря уже о том, чтобы носить беруши перед началом работы, на фабрику часто жалуются жители близлежащих районов. Рабочее время очень ограничено.
В соответствии с характеристиками процесса, DEKUMA использует гидравлический пресс с масляным насосом с серводвигателем, который заменяет традиционный штамповочный станок для производства опорной пластины тормозных колодок.
Традиционная штамповочная машина не имеет функций ускорения и замедления. Вместо этого он производится путем столкновения и экструзии верхней и нижней матриц. При столкновении будет шуметь.
Но сервопресс может замедлить его перед столкновением. Затем постарайтесь максимально уменьшить шум столкновения.
Наш гидравлический пресс со стальной основой может работать практически бесшумно в режиме ожидания. Сила удара во время работы также может быть намного ниже, чем у традиционного штамповочного станка. Снижая рабочий шум с максимального уровня 120 дБ до 75-78 дБ, работникам не нужно носить беруши при использовании гидравлического пресса со стальной основой DEKUMA.
Если вы почувствуете себя лучше, ваша работа будет легче. Коэффициент квалификации продукции также увеличится. А такие проблемы, как трудности с набором работников или ограничение рабочего времени из-за сильного шума, будут легко решены.
#02
Экономия энергии и снижение потребления, снижение себестоимости продукции
Фактически, система двигателя традиционного гидравлического пресса, как в режиме ожидания, так и в работе, работает на полной скорости.
Это приведет к таким проблемам, как высокое потребление энергии и высокие эксплуатационные расходы.
Мы, DEKUMA, основываясь на нашем многолетнем опыте производства сервопрессов и опыте управления, поставляем системы серводвигателей для гидравлического пресса опорной пластины тормозных колодок. Когда машина находится в режиме ожидания, двигатель не может обеспечить выходную скорость.
Мы провели испытания электрической энергии как на обычном прессе, так и на сервопрессах. После длительного периода наблюдения мы видим, что сервопресс действительно примерно на 30% более энергоэффективен, чем обычный.
Сверхвысокая точность, точный контроль размера
В обычном гидравлическом прессе во время работы необходимо использовать специальные матрицы, чтобы обеспечить точный контроль размера продукта. Процесс операции очень трудоемкий.
Наша команда на протяжении многих лет накопила опыт и ввела инновации в алгоритм программы ускорения и замедления пресса. Мы используем современные серводвигатели для привода системы масляного насоса, а также высокоточную линейку перемещения и датчик давления , чтобы гарантировать точность гидравлического пресса опорной пластины тормозной колодки во время работы, а также точно контролировать положение и давление.
После фактического измерения, даже при высокоскоростном производстве, точность повторяемости может быть гарантирована в пределах от ±0,05 мм до ±0,02 мм.
Точность продукции, производимой нашим гидравлическим прессом для опорной пластины тормозных колодок, соответствует требованиям, предъявляемым к автозапчастям ведущих брендов. Это то, что говорят наши клиенты, а не хвастовство.
Dekuma будет идти в ногу с отраслевыми тенденциями и изменениями рынка, продолжать внедрять инновации и продолжать предоставлять клиентам на внутреннем и зарубежных рынках интеллектуальные, автоматизированные и более специализированные комплексные решения.
Новая машина DKM для производства резиновых гусениц экспортирована в Южную Корею
Недавно модернизированная и оптимизированная новая автоматизированная машина для производства резиновых гусениц RC480 компании DEKUMA была введена в эксплуатацию, успешно экспортирована в Южную Корею и прибыла на завод заказчика.
Этот клиент является одним из крупнейших производителей автозапчастей в Южной Корее с производственными базами во многих странах и регионах, таких как Китай, Европа, Юго-Восточная Азия и штаб-квартира в Южной Корее, где широко используются машины DEKUMA с резиновыми гусеницами.
DEKUMA сотрудничает с этим клиентом более 10 лет и в ходе сотрудничества постоянно совершенствует оборудование, создавая большую ценность для клиента.
Сегодня давайте посмотрим, как машины DEKUMA для производства резиновых гусениц отвечают потребностям клиентов и продолжают совершенствоваться.
Отличная производительность машины для производства резиновых гусениц DEKUMA
#01
Высокая степень автоматизации, снижающая трудоемкость и потребность в рабочей силе.
В прошлом традиционное производство резиновых гусениц требовало ручной подачи, распалубки и извлечения продукции. Обычно для производства резиновой гусеницы весом в несколько сотен килограммов требуется совместная работа 3-4 человек.
Благодаря автоматизированной машине для производства резиновых гусениц DEKUMA только один квалифицированный рабочий может легко управлять 4 машинами одновременно, что значительно снижает трудоемкость и потребность в рабочей силе.
#02
Преодолейте звенья из стальной проволоки и увеличьте срок службы гусениц.
В традиционном оборудовании для производства гусениц отсутствует устройство натяжения стальных лент, и при производстве гусениц приходится использовать неправильное соединение стальных тросов, в результате чего на путях остаются слабые звенья.
#03
Усовершенствованная нединамическая конструкция зажима и вулканизации снижает потребление энергии в производственном процессе.
Мы внедрили технологию синхронного зажима с помощью нескольких комплектов зажимных масляных цилиндров, чтобы добиться точной синхронизации нескольких комплектов масляных цилиндров, а также быстрого зажима и повышения давления.
После завершения зажима четыре цилиндра зажимают одновременно, так что нагрузка на форму оказывается равномерной, а формованная резиновая гусеница не имеет отклонений по толщине.
#04
Высокоинтеллектуальная операционная система обеспечивает простоту управления
Высокоадаптированная система управления B&R для производства резиновых гусениц проста и удобна в эксплуатации, обеспечивает точный контроль температуры и более быстрое реагирование, а также позволяет сохранять несколько рецептур без риска потери.
Оснащенный интеллектуальной облачной платформой управления DEKUMA iSee4.0, он может обнаруживать и контролировать основные рабочие параметры оборудования в производственном процессе в режиме реального времени, включая потребление энергии, температуру, давление, давление зажима, время и другие ключевые параметры, чтобы осуществлять удаленный мониторинг и поддержание рабочего состояния оборудования.
Новый держатель для смены форм оснащен двухслойными направляющими, которые могут вращаться как на верхнем, так и на нижнем ярусах. Он не только может выдерживать более тяжелый вес гусеницы, но также позволяет оператору легко регулировать положение гусеницы и повышать эффективность производства.
Даже сейчас, когда на него повлияла пандемия COVID-19, мы направили инженеров по послепродажному обслуживанию в Южную Корею, чтобы помочь клиентам завершить установку оборудования и пуско-наладку производства.
Если послепродажное обслуживание не может осуществляться за границей, полагаясь на зрелые технологии оборудования Dekuma, стандартизированную упаковку и удобную установку, клиенты также могут успешно завершить установку и ввод в эксплуатацию производства резиновых гусениц самостоятельно с помощью полных и подробных руководств и нашей удаленной помощи. .
Быстрое и ответственное обслуживание, высококачественное и надежное оборудование – все это ключевые моменты долгосрочного сотрудничества DEKUMA со своими клиентами.
Гидравлический пресс для формования ПТФЭ Ключевые технологии и применение
Аннотация: В этой статье анализируется производственный процесс компрессионного формования ПТФЭ и обобщаются причины, по которым обычное давление прессования и процесс прессования легко вызывают дефекты и брак продукта.
Чтобы решить проблемы поверхностного рисунка, трещин, обесцвечивания, скрытых трещин и т. д., команда гидравлических прессов Dekuma разработала прецизионный сервогидравлический пресс для прессования заготовок изделий из порошка ПТФЭ и полностью решает проблему для клиентов.
01、Введение в свойства ПТФЭ
ПТФЭ, известный как «король пластмасс», обладает множеством превосходных свойств, включая бесцветность, нетоксичность, стойкость к широкому диапазону температур, химическую инертность и низкий коэффициент трения.
Он служит одним из важных материалов, которые необходимы во всех отраслях промышленности, например. автомобильная, национальная оборона, машиностроение, химическая промышленность, электроника и другие отрасли промышленности. Из него также можно изготавливать трубы, стержни, ленты, пластины из ПТФЭ и т. д.
02、Часто используемые методы ПТФЭ
Наиболее распространенным методом при обработке изделий ПТЭЭ является компрессионное формование.
Процесс компрессионного формования выглядит примерно следующим образом: проверка сырья → затирание и просеивание → измерение → формование → проверка полуфабрикатов → спекание → охлаждение → проверка готовой продукции → упаковка.
После исследования общих проблем, возникающих при производстве компрессионного формования из ПТФЭ, можно обнаружить, что неправильная работа давления прессования и процесса прессования может легко привести к дефектам продукта и браку, а нестабильное выходное давление служит основной причиной трещин. .
Основываясь на понимании процесса клиента, команда гидравлических прессов Dekuma разработала прецизионный сервогидравлический пресс для прессования заготовок из порошкового продукта из ПТФЭ и решает проблему клиентов на корню.
03、Преимущества машины прецизионного формования порошковых заготовок из ПТФЭ
(1) Медленное повышение давления и контролируемое время
При сжатии порошка время существенно влияет на эффект формования изделия. Если скорость слишком высокая, выхлопа будет недостаточно, что может легко вызвать такие проблемы, как образование на поверхности, трещины и большие различия в плотности между обоими концами и серединой.
Для контроля времени создания давления в гидравлическом прессе используется гидравлическая система масляного насоса с серводвигателем, позволяющая решить эту проблему. Благодаря сочетанию гидравлического давления и электричества была разработана управляемая функция медленного повышения давления на основе установленного времени повышения давления, причем время повышения давления можно контролировать от нескольких секунд до десятков минут.
（2）Почти нет воздействия давления и колебаний на этапе повышения давления
В критической точке сигнального давления наиболее распространенные гидравлические прессы каждый раз испытывают процесс перерегулирования – возврата в норму – стабилизации из-за непостоянной повторяемости давления.
При сотрудничестве сервера и программы ПЛК гидравлический пресс может хорошо контролировать критическую точку сигнального давления при высокой частоте выборки и высокоскоростном цикле сканирования.
Благодаря результатам многолетних исследований группы гидравлики Dekuma, заданное целевое значение может быть достигнуто при совместном управлении сервером и программой ПЛК. На этапе поддержания давления колебания давления контролируются в пределах 1 бар, что также позволяет поддерживать длительную работу масляного насоса без повреждений.
Благодаря специфическим характеристикам порошка ПТФЭ после первоначального повышения давления до заданного давления и перехода на стадию удержания давления объем все еще может непрерывно сжиматься. Как только объем сжимается, давление должно быть уменьшено, и пресс дополнит давление. Таким образом, стадия поддержания давления изделия из ПТФЭ представляет собой процесс непрерывного снижения и повышения давления в гидравлической системе.
Стабильность гидравлического пресса достигается на основе многолетнего опыта применения. При идеальной координации высокого отклика сервогидравлического ПИД-регулятора и расхода нагнетательного контура гидравлического масла колебания давления достигают почти нуля.
Для обеспечения точного выходного давления инженеры гидравлических прессов постоянно оптимизируют гидравлическую систему и программу. При применении сервосистемы иногда одного параметра PDI недостаточно для диапазона давления всей площади. Если параметры ПИД установлены на низкое давление, они все равно будут неприменимы при достижении среднего и высокого давления.
Обнаружив эту ситуацию на практике, гидравлический пресс в сочетании с многолетним опытом применения принимает несколько наборов параметров ПИД, соответствующих многоступенчатому сигнальному давлению гидравлического пресса, и позволяет избежать неприменимости одного параметра ПИД к разному давлению. этапы.
(3) После завершения прессования время сброса давления можно контролировать.
При прессовании заготовок из порошка ПТФЭ время выдержки под давлением иногда занимает десятки минут, чтобы получить заготовку с однородной плотностью после достижения определенной степени сжатия. Однако после достижения времени выдержки давления, в случае мгновенного сброса давления для некоторых продуктов, легко вызвать проблему качества в виде скрытых трещин внутри продукта.
Чтобы решить проблему сброса давления, инженеры-гидротехники разработали функцию медленного процесса сброса давления и контролируемого времени, при этом время сброса давления можно контролировать от нескольких секунд до десятков минут.
В связи с этим процесс сброса давления можно рассматривать как процесс, обратный повышению давления. Во время сброса давления давление подается в соответствии с соотношением времени для снижения давления до тех пор, пока не будет достигнут окончательный сброс давления. Обычные гидравлические прессы не имеют такой функции.
（4）Удобная настройка параметров процесса
Используйте ПЛК + сенсорный экран + сервопривод для интуитивной и эффективной настройки технологического процесса и параметров.
Большинство методов формования заготовок из ПТФЭ требуют двустороннего давления + извлечения продукта из формы, а формование одного продукта требует двойного прессования + одного извлечения из формы. Однако параметры прессования трех раз не одинаковы, и обычные гидравлические прессы требуют повторного ручного заполнения разных параметров три раза.
Основываясь на специальном процессе изготовления ПТФЭ, гидравлический пресс разработал метод настройки параметров для этого процесса, позволяющий клиентам вводить параметры, соответствующие продукту, один раз, а прессование может быть завершено только с помощью контроллера операций. Операция проста и быстра, что снижает вероятность ошибок, повышает надежность и значительно снижает технический порог операторов.
Для продуктов, требующих поддержания давления и выхлопа в течение определенного периода времени под разным давлением, чтобы обеспечить передачу давления на все части смолы, предусмотрена функция бесплатной настройки параметров. (Как показано на рисунке ниже)
Для часто используемых параметров продукта после завершения отладки и прохождения проверки их можно сохранить как рецепт, который поддерживает сохранение и вызов одной кнопкой. (Как показано на рисунке ниже)
(5)Энергосбережение и защита окружающей среды
Обычные гидравлические прессы при работе издают сильный шум, который может легко загрязнить производственную среду и повлиять на здоровье операторов. Гидравлический пресс Datong использует серводвигатель в качестве источника питания, уровень шума которого составляет всего около 70 децибел при работе и практически бесшумен в режиме ожидания. При работе крутящий момент выводится в соответствии с величиной непосредственной нагрузки. Потери мощности невелики, что позволяет сэкономить 30–50% электроэнергии по сравнению с обычными гидравлическими прессами, что обеспечивает значительный энергосберегающий эффект.
Обратите внимание, что время прессования и выдержки порошковых заготовок из ПТФЭ длительное. Для обеспечения высокой точности пользователь должен поддерживать насос включенным и поддерживать давление. В этом процессе серводвигательной системе пресса требуется всего около дюжины процентов мощности, чтобы соответствовать требованиям по удержанию давления. Гидравлическая система производит меньше тепла, снижает затраты на охлаждение и продлевает срок службы масляного насоса.
Обычные гидравлические прессы требуют максимальной производительности, когда насос включен и давление поддерживается. Фактический коэффициент использования составляет всего около 10%, а в остальное время машина выполняет бесполезную работу по нагреву. Потери мощности велики, коэффициент использования энергии низкий, а срок службы масляного насоса каждого гидравлического компонента сокращается.
04、Заключение
При формовании порошка ПТФЭ ключевым фактором формования является точное и стабильное давление; для инвестиционного дохода машины с энергосбережением, энергосбережением и защитой окружающей среды, а также с высокой степенью использования являются ключом к окупаемости затрат и реализации выгод; для операторов ключевым моментом является простой и эффективный режим работы; гидравлический пресс соответствует всем вышеперечисленным ключевым моментам, что может удовлетворить потребности клиентов и помочь клиентам решить проблемы в корне.
