Трубы из ПВХ играют важную роль в современной инфраструктуре, поддерживая важнейшие системы в строительстве, сантехнике, сельском хозяйстве и других областях. За каждой трубой из ПВХ стоит производственная система, созданная для точности и скорости.

В центре этой системы находится процесс экструзии труб ПВХ  , где сырье превращается в надежные и высокопроизводительные трубы. Трубный экструдер, который является ключевым элементом всего процесса экструзии труб ПВХ, управляет этим процессом. Он подает, плавит и транспортирует ПВХ-компаунд под контролируемым теплом и давлением.

В этой критически важной машине есть много интересного, и эта статья проведет вас через основы и существенные факторы, помогая вам найти правильный трубный экструдер.

Изображение на рисунке: Двухшнековый экструдер в линии экструзии ПВХ-труб

Поймите основы экструзии труб из ПВХ

Процесс экструзии труб из ПВХ идет непрерывно, превращая смешанный или гранулированный ПВХ в готовые трубы с одинаковой формой, структурой и механическими характеристиками.

Процесс начинается с подачи сырья в экструдер через бункер. Внутри ствола вращается шнек, подающий материал вперед.

По мере движения материала по каналу шнека он подвергается внешнему нагреву от нагревателей ствола, а также внутреннему нагреву, возникающему в результате трения и сдвига, вызванных вращением шнека. Под воздействием этого тепла ПВХ постепенно расплавляется и пластифицируется.

Шнек выполняет несколько функций одновременно: транспортирует, сжимает, смешивает и расплавляет материал до однородного расплавленного состояния. После полной пластификации расплавленный материал проходит через сетчатый фильтр для отсеивания примесей, а затем проталкивается через формующую матрицу для формирования нужного профиля трубы.

После экструзии труба проходит через систему охлаждения, чтобы затвердеть и сохранить свою форму, а затем отрезается по длине для дальнейшей обработки или отгрузки.

Ключевые факторы, которые следует учитывать при выборе экструдера

Изучив процесс экструзии ПВХ-труб, вы, возможно, поймете, что существуют различные компоненты, которые способствуют бесперебойной работе экструзионной машины. Тогда, чтобы убедиться, что ваши инвестиции работают правильно и эффективно, что следует учесть перед покупкой?

Помните о следующих вещах:

• Желаемая производительность

Каждое производственное предприятие работает с определенными целями по объему производства. Экструдер должен соответствовать этим целям, не перегружая систему и не снижая консистенции расплава. Если экструдер слишком мал, вы столкнетесь с узкими местами в производстве. Слишком большой экструдер может привести к чрезмерному потреблению электроэнергии и увеличению отходов материала.

• Формула ПВХ-компаунда

ПВХ-компаунды различаются по структуре. Некоторые из них содержат стабилизаторы, наполнители или пластификаторы, которые требуют особых температурных условий и условий сдвига. Выбор экструдера должен основываться на том, насколько хорошо он может обрабатывать конкретную рецептуру, не вызывая пригара, образования геля или неравномерного плавления.

• Размеры и сложность трубы

Размер и структура трубы напрямую влияют на требования к экструдеру. Производство труб большого диаметра или толстостенных профилей требует большего крутящего момента, точного контроля расплава и стабильной скорости экструзии. Сложные конструкции, такие как многослойные трубы или гофрированные структуры, создают дополнительные трудности при обработке.

Экструзионная машина для производства труб из ПВХ должна поддерживать стабильные параметры при таких высоких нагрузках и сложных условиях, чтобы обеспечить качество труб из ПВХ и непрерывное производство.

• Бюджет и долгосрочные затраты

Только начальная цена не должна определять ваше решение о покупке. Потребление энергии, долговечность машины, доступность деталей и частота технического обслуживания – все это со временем влияет на общую стоимость. Немного большие инвестиции в надежный экструдер часто окупаются за счет сокращения времени простоя и уменьшения потребности в ремонте.

Одношнековые и двухшнековые экструдеры: Что выбрать?

Это одно из самых важных решений при создании линии экструзии ПВХ-труб. Одношнековые экструдеры широко используются для стандартных задач. Они проще в эксплуатации, стоят дешевле и хорошо работают с постоянными рецептурами ПВХ. Для многих основных типов труб они обеспечивают надежные результаты при минимальной сложности.

Изображение на рисунке: Одношнековый экструдер для труб

Двухшнековые экструдеры, с другой стороны, предназначены для более сложных задач. Они обеспечивают лучшее смешивание, более равномерное плавление и больший контроль над сдвигом и температурой. Благодаря этим характеристикам они лучше подходят для жестких компаундов, наполненных составов или линий по производству труб из ПВХ, требующих высокой производительности и более жестких допусков. Хотя они требуют больших инвестиций, дополнительные характеристики и гибкость оправдывают затраты при использовании в передовых производственных установках.

Изображение на рисунке: Двухшнековый экструдер для труб

Где купить надежные экструзионные машины для производства ПВХ-труб?

Если вы ищете надежного производителя экструдеров для труб, Dekuma – это проверенное имя, сочетающее в себе более чем 40-летний опыт работы с немецкими инженерными стандартами. Их машины для экструзии труб из ПВХ разработаны для стабильной, высокоэффективной работы и пользуются доверием производителей в Европе, Америке, на Ближнем Востоке и в Азии.

Их одношнековые экструдеры обеспечивают стабильную производительность, интеллектуальную автоматизацию с помощью систем ПЛК и легкую интеграцию в существующие линии. Для более сложных задач используются двухшнековые экструдеры Dekuma, обеспечивающие улучшенное смешивание, низкое энергопотребление и превосходное качество расплава, даже при работе с наполненными или жесткими ПВХ-компаундами.

Вы можете быть уверены, что их машины изготовлены под строгим техническим контролем с использованием высококачественных компонентов. Кроме того, компания предлагает профессиональные услуги по изготовлению экструдеров для труб, отвечающих конкретным производственным потребностям.

Завершение

Выбор правильного экструдера – это ключ к стабильной и эффективной линии экструзии ПВХ-труб. Dekuma отличается проверенными инженерными решениями, надежной производительностью и индивидуальными решениями для широкого спектра типов труб и материалов. Благодаря десятилетиям опыта и глобальному доверию Dekuma предлагает производителям инструменты и поддержку, необходимые для сохранения конкурентоспособности.

Для получения дополнительной информации о машинах для экструзии труб или комплексных линиях экструзии труб вы можете , чтобы связаться с Dekuma !

Резиновые детали обычно начинаются с мягкого, горячего материала. При компрессионном формовании вы прессуете предварительно отмеренный кусок между нагретыми матрицами и даете ему затвердеть. Этот способ прост и отлично подходит для толстых или малосерийных деталей. Литье под давлением выталкивает нагретую резину через сопло в закрытую форму, быстро заполняя все углы. Этот метод подходит для сложных форм и более высоких объемов производства.

Подумайте о сравнении компрессионного и литьевого формования, как о сравнении использования вафельницы вручную и дозатора для теста. Оба способа по-разному формируют одну и ту же смесь. Эта статья поможет производителям выбрать наиболее подходящий метод формования: компрессионное или литьевое формование.

Что такое компрессионное формование резины?

При компрессионном формовании резина формуется при помещении предварительно отмеренного количества резинового материала в нагретую полость формы. Затем форма закрывается, и на нее подается давление, чтобы заставить резину заполнить форму. Тепло и давление поддерживаются в течение определенного времени для отверждения резины. После отверждения форма открывается, и деталь извлекается. По сравнению с другими методами, компрессионное формование проще и используется, когда требуются большие или базовые резиновые детали.

Типичные свойства и ограничения

• Подходит для низких и средних объемов производства.
• Хорошо подходит для крупных или объемных деталей.
• Простая конструкция пресс-формы.
• Более низкая стоимость оснастки.
• Менее точные допуски деталей.
• Большее количество отходов материала.
• Ограниченная сложность деталей.

Общие области применения

Компрессионное формование позволяет создавать уплотнения, прокладки, бамперы и крупные резиновые детали. Оно позволяет изготавливать детали, не требующие жестких допусков или формы. Если сравнивать компрессионное формование с литьем под давлением, то компрессионное формование выбирают для небольших объемов работ или когда используемый материал трудно поддается инжекции. Оно хорошо подходит для промышленных деталей, где долговечность важнее мелких деталей.

Что такое литье резины под давлением?

Литье резины под давлением начинается с использования неотвержденного эластомера, который предварительно нагревается и проталкивается шнеком или плунжером в нагретую закрытую форму, где он проходит через узкие бегунки и затворы, а затем вулканизируется под высоким давлением. Процесс во многом похож на литье пластмасс под давлением, однако резина обычно остается относительно холодной до попадания в полость, ей требуется дополнительное время для сшивания, а шнек концентрируется на перемещении объема, а не на плавлении гранул. Основные споры часто ведутся между компрессией и литьем под давлением, когда предприятия сопоставляют скорость цикла и стоимость оснастки.

Преимущества и недостатки

• Постоянное качество деталей.
• Жесткие допуски.
• Быстрые, повторяющиеся циклы.
• Небольшие отходы материала.
• Легкая автоматизация.
• Более высокая стоимость пресс-формы.
• Требуется точный контроль температуры.
• Капиталоемкое оборудование.
• Не подходит для очень крупных деталей.

Типичные примеры использования

Вы увидите его везде, где важна высокая эластичность и точный контроль размеров – автомобильные дверные и оконные уплотнители, защищающие от пыли и шума, медицинские компоненты, такие как плунжеры шприцев, которые должны оставаться стерильными, и крошечные прецизионные детали для электроники или клапанов, где требуется гибкость резины без трещин.

Компрессионное и инжекционное формование: Основные различия

Рассмотрев компрессионное и литьевое формование по отдельности, перейдем к прямому сравнению их ключевых характеристик. Этот сравнительный анализ подчеркивает фундаментальные различия, которые помогут выбрать наиболее подходящий процесс в зависимости от конкретных производственных требований.

Модернизируйте производство резины с Dekuma

В сочетании с правильным оборудованием литье резины под давлением обеспечивает непревзойденную точность. На сайте Dekuma мы поставляем высококачественные машины для литья резины под давлением, которые сочетают в себе передовые технологии и долговечность, что позволяет повысить производительность вашего производства.

Независимо от того, расширяете ли вы производство или дорабатываете сложные детали, наши машины для литья резины под давлением серии RA и серии RV-SE обязательно будут соответствовать вашим производственным целям.

 RA Series – это высокопроизводительная машина для литья резины под давлением, специально оптимизированная для силиконовой резины и EPDM, идеально подходящая для производства прецизионных высоковольтных компонентов, таких как изоляторы и кабельные аксессуары. Его энергоэффективная конструкция, усовершенствованная гидравлическая система и точность управления B&R обеспечивают надежное и высококачественное производство.

Для автомобильных применений наши машины серии RV-SE оснащены энергоэффективными сервосистемами, которые потребляют всего 40% электроэнергии, используемой обычными машинами. Помимо бесшумной работы и контроля энергопотребления в режиме реального времени, машины RV-SE также обеспечивают повторяемость и быстрый динамический отклик для TPV и TPE.

 Что касается компрессионного формования в сравнении с литьем под давлением, то наши инжекционные системы обеспечивают лучший контроль над параметрами формования для стабильности продукции и сокращения времени цикла. Используя такие машины в своей производственной линии, вы сможете повысить производительность и качество продукции, а также снизить активные затраты.

Заключение

Выбор между компрессионным и литьевым формованием сводится к размеру, объему и точности деталей: компрессионное формование подходит для крупногабаритных, мало- и среднесерийных изделий с более простой оснасткой, в то время как литье под давлением быстро и с меньшим количеством отходов обрабатывает детали с жесткими допусками, выпускаемые в больших объемах.

Машины RA и RV-SE компании Dekuma удовлетворяют обеим потребностям благодаря высокому усилию смыкания, энергоэффективным сервоприводам и точному контролю давления. В связи с этим, если вы рассматриваете возможность модернизации производства резины, стоит присмотреться к тому, как машины Dekuma могут сократить циклы, уменьшить количество брака и повысить стабильность.

Выставка CHINAPLAS 2025 выходит на центральную сцену! С 15 по 18 апреля представители мировой индустрии пластмасс и резины соберутся в Шэньчжэньском всемирном выставочном центре для участия в этом важнейшем событии. Как ведущая выставка, CHINAPLAS объединяет 4 000+ экспонентов из 40 стран, занимая 380 000 кв. м выставочной площади, включая 9 специализированных международных павильонов.

Наряду с многочисленными международными экспонентами, Dekuma встретит вас на стенде 8B41 и представит свои передовые машины для литья резины под давлением, в частности RV300F и RV200F. Если вы ищете новые прорывы в области материалов или изучаете будущее интеллектуального производства, выставка CHINAPLAS 2025 откроет вам дверь в неограниченные возможности!

Что такое CHINAPLAS 2025?

CHINAPLAS – это ежегодное международное мероприятие для индустрии пластмасс и каучука, одна из крупнейших и наиболее влиятельных отраслевых выставок в Азии. CHINAPLAS 2025 еще больше расширит свои масштабы и представит еще большее разнообразие инновационных технологий и решений для глобальных игроков отрасли.

Подробная информация о CHINAPLAS 2025 приведена ниже:

1. Время работы выставки

• 15-18 апреля 2025 года (09:00-17:00)

Примечание: CHINAPLAS – специализированная выставка, открытая только для профессионалов отрасли.

2. Место проведения выставки

• Всемирный выставочный и конференц-центр (Баоань), Шэньчжэнь, Китай (все 19 залов)

3. Масштаб выставки

• Выставочная площадь: 380 000 кв. м.
• Экспоненты: более 4 000 из 40 стран и регионов
• Международные павильоны: Германия, Австрия, Италия, Великобритания, Франция, Швейцария, Япония и США.

4. Структура выставочных площадей

• Зона машин и оборудования: занимает 70% выставочной площади, демонстрируя передовые технологии в области литья под давлением, экструзии и выдувного формования
• Зона материалов: представление инновационных решений в области материалов
• Другие зоны: интеллектуальное производство, устойчивое развитие и другие тематические зоны

5. Параллельные мероприятия

• 3^rdSciXplore Forum
• Tech Talk
• innoGreen Hub
• 6^thКонференция и выставка по переработкепластмасс и циркулярной экономике
• CPS+ eMarketplace

6. Профиль выставки

Выставка CHINAPLAS 2025 является не только платформой для глобальных инноваций в области пластмасс и каучука, но и способствует углубленному обмену передовыми технологиями и практиками устойчивого развития посредством высококлассных форумов и отраслевых диалогов.

Здесь экспоненты и профессиональные посетители могут ознакомиться с новейшими продуктами и принять участие в технических семинарах, чтобы обсудить тенденции развития отрасли, “зеленые” преобразования и будущие возможности, придавая новый импульс модернизации промышленности.

Что ожидать от Dekuma на выставке CHINAPLAS 2025

Основанная в 2004 году как дочерняя компания гонконгской компании Cosmos Machinery Enterprises Limited, зарегистрированной на бирже, Dekuma специализируется на исследованиях, разработке и производстве оборудования для литья резины под давлением. Благодаря инновационным системам управления и превосходным механическим конструкциям, Dekuma поставляет машины для литья резины под давлением, обеспечивающие высокую надежность и стабильность.

Кроме того, опытная техническая команда компании позволяет разрабатывать оборудование для сложных процессов литья резины с учетом требований различных отраслей промышленности, таких как автомобилестроение и энергетика. Качественная продукция и богатый опыт помогают Dekuma стать ключевым игроком в области технологий формования резины.

Машины серии RV от Dekuma

На выставке CHINAPLAS 2025 компания Dekuma представит свои машины для литья резины под давлением серии RV , включая модели RV300F и RV200F. Обе машины отвечают требованиям энергоэффективных и точных решений для формования.

Модель RV300F имеет усилие смыкания 3000 кН, что позволяет использовать большие формы и сложные геометрические формы для производства высокопроизводительных деталей из автомобильной резины. Модель RV200F (усилие смыкания 2000 кН) обеспечивает гибкость для производителей, предпочитающих детали среднего размера.

Оба станка оснащены узлами впрыска, обеспечивающими стабильный поток материала и снижение количества отходов, что способствует переходу промышленности на экологичные методы производства. Представив такие машины на выставке CHINAPLAS 2025, компания Dekuma доказывает, что она предлагает решения, отвечающие современным технологическим и экологическим тенденциям.

Особенности и преимущества машин для литья резины под давлением Dekuma

Машины для литья резины под давлением RV300F и RV200F компании Dekuma в точности отвечают требованиям производства. К их особенностям относятся:  

• Передовая конструкция: Dekuma использует систему пластификации и впрыска, оптимизированную немецкими специалистами, а ее инновационная конструкция шнека позволяет обрабатывать материалы сверхвысокой твердости.
• Производительность и эффективность системы: Благодаря импортным двухслойным теплоизоляционным плитам премиум-класса система RV снижает потребление энергии на 40 % по сравнению со стандартными конфигурациями, обеспечивая ощутимое сокращение расходов на энергию в течение всего срока службы.
• Герметичность: Зажимной цилиндр с двойным уплотнением обеспечивает надежность уплотнения и предотвращает утечку масла.
• Надежность: Американский насос высокого давления и немецкий гидравлический клапан работают вместе, гарантируя стабильность и надежность при непрерывном производстве.
• Точность и контроль: Лучшая в отрасли электронная линейка обеспечивает точность позиционирования±0,05 % при всех движениях впрыска и зажима.
• Адаптивность к материалам: Серия Dekuma RV может обрабатывать различные материалы, включая NR, NBR, EPDM и изобутилен-изопреновый каучук, обеспечивая широкую совместимость.
• Широкое применение: Машины для литья резины под давлением Dekuma RV производят сложные высокоточные компоненты, такие как уплотнения, кабельные разъемы и резиновые вибропоглощающие подушки цилиндров.Они могут удовлетворить производственные потребности автомобильной, электроэнергетической и гражданской промышленности.

Сравнение технических характеристик машин RV300F и RV200F

Посетите Dekuma на выставке CHINAPLAS 2025

CHINAPLAS 2025 – это отраслевое событие, которое вы не хотите пропустить! Dekuma приглашает вас посетить стенд 8B41, чтобы ознакомиться с нашей высокопроизводительной технологией литья под давлением резины.

Известная высоким давлением впрыска, отличной герметичностью и сверхстабильной гидравликой, серия Dekuma RV разработана для таких требовательных областей применения, как автомобильная и энергетическая промышленность.

На месте вы увидите:

✓ Встретитесь один на один для технического взаимодействия

✓ Получите индивидуальные решения

✓ Узнаете, как оборудование Dekuma может повысить вашу производительность.

Запланируйте визит на сегодня, чтобы открыть новые возможности для сотрудничества! Для получения дополнительной информации посетите их веб-сайт.

С появлением полимерных материалов керамика и стекло перестали быть предпочтительными изоляционными материалами. Европейские и американские страны начали исследования полимерных изоляторов, изучая физические и электрические свойства, долговременную надежность и оптимальные формы электроизоляторов, что привело к постоянному повышению производительности.

Среди полимерных материалов, способных заменить керамику и стекло, силиконовая резина имеет больше преимуществ, чем другие полимеры. Композитные изоляторы, изготовленные из силиконовой резины, используются в качестве изоляторов для линий электропередач и применяются в основном на подстанциях.

Компания Dekuma не только имеет многолетний опыт самостоятельных исследований и разработки машин, но и располагает опытной командой, понимающей процесс производства продукции. Эта специальная машина, разработанная нашей инженерно-технической командой с более чем 25-летним опытом работы и соответствующая немецким производственным стандартам для производства изоляторов, высоко ценится клиентами на нишевом рынке благодаря своей высокой эффективности, стабильности и широкой применимости.

“Резиновая машина композитного изолятора”

производство готовой продукции

Что именно обеспечивает такую высокую производительность этой специальной машины для композитных изоляторов ?

1. Низкая платформа, предназначенная для удобства эксплуатации.

Низкая платформа обеспечивает комфортную рабочую высоту, облегчает эксплуатацию и компоновку оборудования, исключает необходимость строительства котлованов. Полностью автоматическая система впрыска исключает утомительные операции, такие как взвешивание и заполнение материала, тем самым снижая трудоемкость.  Профессиональная конструкция холодноканальной системы экономит материалы и повышает эффективность производства.

2. Стабильность и долговечность.

Больстер толстый, обладает хорошими противодеформационными свойствами и долговечностью, в результате чего на изготавливаемых изделиях появляются небольшие заусенцы. Оснащен импортными электрическими и гидравлическими компонентами, что повышает стабильность и надежность.

3. Многоцелевая машина с широким спектром применения.

Разработанный специально для изоляторов, он может охватывать все спецификации от 10 до 550 кВ и представляет собой многоцелевую машину с широким спектром применения.

Dekuma всегда фокусировалась на «технологических инновациях» как направлении своего развития, постоянно углубляя свое присутствие на нишевых рынках, а также улучшая влияние своего бренда и конкурентоспособность отрасли.

В то же время Dechom продолжит укреплять связь и сотрудничество с пользователями, глубоко понимать их потребности, повышать удовлетворенность и доверие пользователей, а также предоставлять пользователям более качественные, интеллектуальные и экологически чистые продукты и услуги, внося больший вклад в развитие изоляционная промышленность.

Микроканал — это небольшой кабелепровод диаметром обычно от 5 до 22 мм, который можно использовать в качестве канала для прокладки оптоволоконных кабелей.

Пучки микроканалов представляют собой предварительно собранные группы микроканалов, используемые для прокладки нескольких оптоволоконных кабелей.

С момента запуска в 2011 году экструзионной линии Dekuma Microduct & Microduct Bundle.

постоянно совершенствуется и обновляется, что дает пользователям три основных преимущества:

01、Оптимизация производственного процесса для повышения производительности.

Скорость производства трубы 14мм до 100м/мин.

02、Автоматизированная конфигурация и эффективная намотка

Двойная станция намотки с устройством автоматического переключения позволяет быстро менять положение и аккуратно укладывать трубу.

03、Обеспечить комплексное производственное решение, экономя время и усилия.

Dekuma предоставляет клиентам готовое решение, которое позволяет производить микропроводники всех спецификаций и предоставлять различные планы производства для комплектов микропроводников.

Производственная линия Microduct Bundle, разработанная Dekuma в сотрудничестве с зарубежными клиентами, предоставляет пользователям набор производственных решений, которые просты в эксплуатации, эффективны и стабильны и заменяются автоматизацией вместо ручного производства.

Мы всегда можем помочь пользователям легко осуществить комплексную модернизацию производства Microduct & Microduct Bundle.