Машины для литья резины под давлением играют важнейшую роль в современном автомобильном производстве, производя точные уплотнители, прокладки, пыльники и втулки в больших объёмах. Однако ещё до начала производства производители сталкиваются с важным выбором: горизонтальная или вертикальная ориентация.

Вертикальные прессы отлично подходят для формования вставок или экономии площади, а горизонтальные машины легко интегрируются с автоматизированными конвейерными линиями.

В этой статье рассматриваются оба варианта, описываются ключевые факторы производительности и сценарии применения, которые помогут автомобильным инженерам и группам снабжения выбрать правильную машину с учетом их конкретных требований.

Вертикальные и горизонтальные машины для литья резины под давлением

Вертикальные машины

Вертикальные прессы сжимают и раскрывают пресс-форму в вертикальной плоскости, при этом узел впрыска расположен над пресс-формой. Такая конструкция обеспечивает ряд преимуществ:

• Простая загрузка вставок : сила тяжести помогает удерживать вставки на месте, и поэтому операторы или роботы могут размещать металлические, электронные детали или компоненты с меньшими усилиями.
• Точность для сложных форм : идеально подходит для многослойного литья и небольших деталей, требующих строгого контроля размеров.
• Компактность : хорошо подходит для камер с ограниченной площадью пола.

Несмотря на эти преимущества, они не являются лучшим выбором для длинных непрерывных профилей или длительных производственных циклов , где горизонтальные машины превосходят их.

Горизонтальные машины

Горизонтальные прессы имеют форму с боковым открытием, что позволяет выталкивать детали вбок и падать непосредственно на конвейеры. Основные преимущества:

• Высокая производительность : короткое время цикла и совместимость с многоместными формами делают их превосходными для крупносерийного производства.
• Легко поддается автоматизации : легко интегрируется с конвейерными системами и роботизированной обработкой.
• Подходит для длинных деталей : обеспечивает эффективную обработку длинных компонентов и непрерывную работу.

Однако, Загрузка и выравнивание вставок представляет собой более сложную задачу для горизонтальных машин для литья резины под давлением , поэтому для сложных работ по литью вставок может потребоваться вертикальный пресс.

Рекомендации по применению в автомобильной промышленности и выбору оборудования

Уплотнители автомобильных стекол / кромочные уплотнители

• Рекомендуемая машина : вертикальная литьевая машина​

Вертикальные прессы идеально подходят для герметизации автомобильных стекол и кромок, поскольку они могут надежно удерживать как стекло, так и любые встроенные вставки, обеспечивая точное выравнивание на протяжении всего процесса формования.

Поворотные столы позволяют операторам загружать детали с одной стороны, пока формовка происходит с другой, что повышает эффективность и обеспечивает стабильную обработку изогнутых кромок и зажимов. Эти уплотнения должны соответствовать строгим требованиям к водонепроницаемости, пыленепроницаемости и шумоподавлению, а вертикальные станки помогают достичь этого, стабилизируя вставки и обеспечивая строгий контроль размеров.

Такое сочетание точности и эффективности делает вертикальное литье под давлением предпочтительным выбором для инкапсуляции стекла.

Дверные уплотнители и прокладки

• Рекомендуемая машина : горизонтальное литье под давлением

Горизонтальные прессы идеально подходят для длинных, непрерывных деталей, таких как дверные уплотнители и прокладки. Их конструкция в сочетании с автоматизацией обеспечивает быстрые и повторяемые циклы, обеспечивая стабильность размеров при больших производственных циклах. Большинство полноразмерных дверных уплотнителей изготавливаются из экструдированного EPDM, а горизонтальные ячейки эффективно формуют углы и стыки с одинаковым качеством.

Такая точность формовки позволяет дверным уплотнителям стабильно выполнять свои функциональные функции по герметизации, звукоизоляции и гашению вибраций.

Уплотнители капота и багажника

• Рекомендуемый станок : зависит от геометрии и материала детали.

Длинные прямые секции или многополостные детали эффективно формуются на горизонтальных машинах с использованием таких материалов, как ТПЭ/ТПВ, устойчивых к воздействию тепла и озона.

Сложные углы, зажимы или формованные элементы лучше обрабатывать на вертикальных прессах, которые хорошо работают с LSR при экстремальных колебаниях температур.

Другие резиновые компоненты (антивибрационные прокладки, защитные рукава и т. д.)

Для металлорезиновых опор или литых втулок, Вертикальные литьевые машины превосходны. Их конструкция использует силу тяжести для надежной фиксации вставок, а такие функции, как поворотные столы, упрощают загрузку и выгрузку.

С другой стороны, для крупносерийных деталей, таких как пыльники, люверсы и накладки, горизонтальные литьевые машины являются лучшим выбором. Их компоновка способствует автоматизации, повышает производительность и гарантирует стабильное качество каждой детали при крупносерийном производстве.

Как выбрать машину для литья под давлением автомобильной резины?

Форма и размер детали

Для сложных или тяжёлых деталей подходят вертикальные прессы, поскольку гравитация удерживает вставки на месте, а поворотные столы позволяют одновременно загружать и формовать. Длинные или крупногабаритные детали часто лучше обрабатывать на горизонтальных прессах, которые позволяют использовать более крупные инструменты и обеспечивают более удобный боковой доступ.

Объем производства и эффективность

Для высокой производительности горизонтальные прессы лучше работают с более короткими циклами и несколькими матрицами. Вертикальные машины с челночными или поворотными столами могут повысить производительность и сэкономить площадь, но, как правило, лучше подходят для умеренных объёмов производства.

Тип резинового материала (EPDM, LSR, TPV и т. д.)

LSR обладает хорошей текучестью при точной подаче тепла и вакуума, идеально подходит для тонких уплотнений. EPDM устойчив к воде и ультрафиолетовому излучению и подходит для наружного применения. TPV формуется подобно пластику и может быть настроен для обеспечения шумов, вибрации и вибраций. Оба типа машин обрабатывают эти материалы, но LSR требует тщательного литникового контроля и вентиляции.

Требования к эксплуатационным характеристикам (водонепроницаемость, шумоподавление, долговечность)

Функциональные характеристики зависят от точности машины. Стабильное закрепление, точный контроль температуры и надлежащая вентиляция или вакуумирование обеспечивают водонепроницаемость деталей из жидкой силиконовой резины (LSR), шумопоглощающего термопластичного полиуретана (TPV) и долговечности EPDM независимо от вертикального или горизонтального положения.

Вертикальная литьевая машина Dekuma для производства автомобильных деталей

Если вам необходимо производить автомобильные резиновые детали со вставками или сложной геометрией, вертикальные литьевые машины обеспечивают точное позиционирование и эффективные многоэтапные операции. Компания Dekuma, надежный поставщик решений для точного литья резины, предлагает литьевую машину серии RV , достаточно прочную для производства резиновых смесей автомобильного класса .

Основные преимущества этой вертикальной машины для литья резины под давлением:

• Оптимизировано для автомобильных материалов

Поддерживает EPDM, TPV и другие высокоэффективные автомобильные резиновые смеси. Усовершенствованная система пластификации и впрыска обеспечивает стабильно высокое качество уплотнений, опор и виброгасящих компонентов.

• Точное управление ходом

Оснащен электронной линейкой с точностью ±0,05%, обеспечивающей точность хода впрыска и зажима. Это обеспечивает строгие допуски размеров и надежную работу автомобильных деталей.

• Высокоэффективная инъекция

Аккумулятор рассчитан на быструю разборку, а извлечение материала выполняется легко, что сводит к минимуму время простоя и обеспечивает бесперебойную работу линий высокопроизводительного производства.

• Стабильная и высокопроизводительная работа

Изоляционные пластины, соответствующие немецким стандартам, и надежная гидравлика гарантируют надежность машины и постоянную производительность даже в условиях высокого давления и температуры, характерных для автомобильного производства.

В производстве автомобильных резиновых деталей вертикальные машины идеально подходят для сложных деталей с большим количеством вставок, а горизонтальные — для крупносерийного производства со стабильным качеством. Оптимальный выбор зависит от конструкции детали, масштаба производства и требований к производительности. Если вам нужны надежные, точные и эффективные результаты, знакомство с оборудованием Dekuma поможет вам уверенно достичь ваших производственных целей.

Резиновые гусеницы незаменимы в строительстве, сельском хозяйстве и на специализированной технике. На рабочих площадках они распределяют вес машины и защищают обработанные поверхности, обеспечивая надежное сцепление с грязью или склонами. На сельскохозяйственных полях они снижают давление на грунт, предотвращают уплотнение почвы и способствуют сохранению урожайности. Спецтехника нуждается в той же проходимости для передвижения по снегу или заболоченным участкам, а операторы везде получают выгоду от снижения вибрации и усталости.

Поскольку многие отрасли промышленности полагаются на эти преимущества, предотвращение дефектов при производстве резиновых гусениц критически важно. В этой статье рассматриваются пять распространённых дефектов резиновых гусениц и показано, как прецизионное литьё под давлением может предотвратить их возникновение.

Дефект 1: Неравномерное отверждение

Проблема

Неравномерная или неполная вулканизация ослабляет деталь, поскольку плотность сшивки различна по сечению, что снижает прочность и ускоряет возникновение и рост трещин. Это также сокращает срок службы резиновой гусеницы, из-за чего резиновые гусеницы преждевременно растрескиваются и изнашиваются.

Причина

Толстые участки отверждаются от стенки формы к центру, а центральная часть остаётся более холодной. В результате сердцевина остаётся недоотверждённой, а оболочка — переотверждённой. Процесс ускоряется тепловым потоком, а неудовлетворительный баланс между температурой формы и температурой усугубляет ситуацию. Старые компрессионные установки характеризуются более выраженными колебаниями температуры, что приводит к неравномерному профилю отверждения.

Решение для литья под давлением

Литье резины под давлением минимизирует эти колебания, обеспечивая строгий контроль температуры цилиндра и полости, а также стабильный и равномерный поток материала. Результатом является равномерное отверждение толстых деталей , таких как резиновые гусеницы , поскольку профиль массы и температуры остается сбалансированным, а температура пресс-формы — стабильной.

Дефект 2: Воздушные пузыри / Пустоты

Проблема

Пузырьки воздуха создают внутренние пустоты, снижающие прочность конструкции и способствующие образованию трещин. Под действием больших нагрузок эти скрытые дефекты ведут себя подобно внутренним трещинам, приводя к преждевременному разрушению резиновой гусеницы.

Причина

компрессионного формования полость изначально удерживает воздух, и плохая вентиляция позволяет ему оставаться там. Длинные пути потока и толстые секции усугубляют проблему, поэтому ненадлежащая конструкция вентиляционных отверстий часто является основной причиной образования воздушных карманов.

Решение для литья под давлением

Литье резины под давлением решает эту проблему с помощью вакуума и давления. Вакуумная система удаляет воздух из полости перед заполнением, а затем литьё под высоким давлением плотно уплотняет резину, уничтожая оставшиеся пузырьки. В результате получается плотная, прочная резиновая гусеница без внутренних пустот.

Дефект 3: Облой (избыток материала по краям)

Проблема

Заусенцы — это тонкая плёнка излишков резины по краям, которая требует ручной обрезки, что увеличивает трудозатраты и замедляет производство. Чрезмерная обрезка может привести к зазубринам на краях и повреждению поверхности, поэтому на резиновых гусеницах такая дополнительная очистка напрямую снижает эффективность.

Причина

Облой возникает, когда из -за неплотного прилегания пресс-формы на линии разъема образуются зазоры. Износ или несоосность увеличивают эти зазоры, а недостаточное или неравномерное усилие зажима приводит к вытеканию компаунда, образуя тонкие полосы материала по краям.

Решение для литья под давлением

Высокоточные, хорошо выровненные зажимные системы прилагают достаточное усилие для герметизации линии разъема, предотвращая утечку материала и значительно сокращая объем работ по последующей обрезке — особенно важное преимущество для толстых, тяжелых резиновых гусениц.

Дефект 4: Несоответствие размеров

Проблема

Размерные отклонения проявляются в колебаниях шага или толщины, что может нарушить зацепление звёздочек и посадку роликов, увеличить вибрацию и износ, а также привести к смещению гусеницы или ненадлежащей передаче мощности. Резиновая гусеница с неровными грунтозацепами просто не сможет работать так, как задумано.

Причина

Процессы ручного прессования приводят к вариативности, поскольку размещение заряда и закрытие пресса могут незначительно меняться в течение каждого цикла. Неравномерное охлаждение по толстым участкам дополнительно увеличивает дифференциальную усадку, что приводит к нестабильным размерам.

Решение для литья под давлением

Автоматизированные системы впрыска и охлаждения обеспечивают сбалансированное заполнение и стабильное время смыкания, а замкнутый контур управления температурой пресс-формы обеспечивает равномерное охлаждение и усадку. Эта автоматизация обеспечивает повторяемость производственных циклов и строгое соблюдение допусков размеров, гарантируя точную посадку и надежную работу резиновых гусениц.

Дефект 5: преждевременное растрескивание или износ

Проблема

Преждевременное растрескивание и износ сокращают срок службы резиновых гусениц, увеличивая частоту их замены и общие расходы. Трещины часто возникают под действием циклических нагрузок и со временем увеличиваются, а тепло, озон, мусор и неправильное натяжение гусениц ускоряют этот процесс.

Причина 

Неравномерное распределение материала создаёт слабые зоны, а комки или включения наполнителя служат стартовыми точками трещин. Острые геометрические формы создают локальную концентрацию напряжений, а охлаждение с помощью отверстий может зафиксировать остаточные напряжения. В совокупности эти факторы концентрируют деформации и ускоряют износ.

Решение для литья под давлением

Поддержание постоянного давления и температуры во время инжекции обеспечивает равномерный поток и отверждение, обеспечивая равномерную плотность сшивки, что повышает усталостную прочность и износостойкость. Автоматизированное управление также минимизирует колебания от цикла к циклу, что приводит к увеличению срока службы резиновых гусениц и сокращению объёма последующей обработки.

Выбирайте Dekuma для более эффективного производства резиновых гусениц

Будь то неравномерное отверждение, пустоты или несоответствующие размеры, литье резины под давлением позволяет свести эти дефекты к минимуму за счет точного контроля температуры, равномерного потока материала и автоматизированной обработки.

Если вы ищете машину для литья резины под давлением для производства безупречных гусениц, Dekuma — ваш надёжный партнёр. Мы предлагаем передовые технологии литья под давлением, высокую надёжность и индивидуальные решения.

Наше надежное решение — линия по производству резиновых гусениц — позволяет производить прочные и безупречные резиновые гусеницы для различных отраслей промышленности: от строительства и автомобилестроения до военного применения. Ключевые особенности:

Причина

Толстые участки отверждаются от стенки формы к центру, а центральная часть остаётся более холодной. В результате сердцевина остаётся недоотверждённой, а оболочка — переотверждённой. Процесс ускоряется тепловым потоком, а неудовлетворительный баланс между температурой формы и температурой усугубляет ситуацию. Старые компрессионные установки характеризуются более выраженными колебаниями температуры, что приводит к неравномерному профилю отверждения.

Решение для литья под давлением

Литье резины под давлением минимизирует эти колебания, обеспечивая строгий контроль температуры цилиндра и полости, а также стабильный и равномерный поток материала. Результатом является равномерное отверждение толстых деталей , таких как резиновые гусеницы , поскольку профиль массы и температуры остается сбалансированным, а температура пресс-формы — стабильной.

Дефект 2: Воздушные пузыри / Пустоты

Проблема

Пузырьки воздуха создают внутренние пустоты, снижающие прочность конструкции и способствующие образованию трещин. Под действием больших нагрузок эти скрытые дефекты ведут себя подобно внутренним трещинам, приводя к преждевременному разрушению резиновой гусеницы.

Причина

компрессионного формования полость изначально удерживает воздух, и плохая вентиляция позволяет ему оставаться там. Длинные пути потока и толстые секции усугубляют проблему, поэтому ненадлежащая конструкция вентиляционных отверстий часто является основной причиной образования воздушных карманов.

Решение для литья под давлением

Литье резины под давлением решает эту проблему с помощью вакуума и давления. Вакуумная система удаляет воздух из полости перед заполнением, а затем литьё под высоким давлением плотно уплотняет резину, уничтожая оставшиеся пузырьки. В результате получается плотная, прочная резиновая гусеница без внутренних пустот.

Дефект 3: Облой (избыток материала по краям)

Проблема

Заусенцы — это тонкая плёнка излишков резины по краям, которая требует ручной обрезки, что увеличивает трудозатраты и замедляет производство. Чрезмерная обрезка может привести к зазубринам на краях и повреждению поверхности, поэтому на резиновых гусеницах такая дополнительная очистка напрямую снижает эффективность.

Причина

Облой возникает, когда из -за неплотного прилегания пресс-формы на линии разъема образуются зазоры. Износ или несоосность увеличивают эти зазоры, а недостаточное или неравномерное усилие зажима приводит к вытеканию компаунда, образуя тонкие полосы материала по краям.

Решение для литья под давлением

Высокоточные, хорошо выровненные зажимные системы прилагают достаточное усилие для герметизации линии разъема, предотвращая утечку материала и значительно сокращая объем работ по последующей обрезке — особенно важное преимущество для толстых, тяжелых резиновых гусениц.

Дефект 4: Несоответствие размеров

Проблема

Размерные отклонения проявляются в колебаниях шага или толщины, что может нарушить зацепление звёздочек и посадку роликов, увеличить вибрацию и износ, а также привести к смещению гусеницы или ненадлежащей передаче мощности. Резиновая гусеница с неровными грунтозацепами просто не сможет работать так, как задумано.

Причина

Процессы ручного прессования приводят к вариативности, поскольку размещение заряда и закрытие пресса могут незначительно меняться в течение каждого цикла. Неравномерное охлаждение по толстым участкам дополнительно увеличивает дифференциальную усадку, что приводит к нестабильным размерам.

Решение для литья под давлением

Автоматизированные системы впрыска и охлаждения обеспечивают сбалансированное заполнение и стабильное время смыкания, а замкнутый контур управления температурой пресс-формы обеспечивает равномерное охлаждение и усадку. Эта автоматизация обеспечивает повторяемость производственных циклов и строгое соблюдение допусков размеров, гарантируя точную посадку и надежную работу резиновых гусениц.

Дефект 5: преждевременное растрескивание или износ

Проблема

Преждевременное растрескивание и износ сокращают срок службы резиновых гусениц, увеличивая частоту их замены и общие расходы. Трещины часто возникают под действием циклических нагрузок и со временем увеличиваются, а тепло, озон, мусор и неправильное натяжение гусениц ускоряют этот процесс.

Причина 

Неравномерное распределение материала создаёт слабые зоны, а комки или включения наполнителя служат стартовыми точками трещин. Острые геометрические формы создают локальную концентрацию напряжений, а охлаждение с помощью отверстий может зафиксировать остаточные напряжения. В совокупности эти факторы концентрируют деформации и ускоряют износ.

Решение для литья под давлением

Поддержание постоянного давления и температуры во время инжекции обеспечивает равномерный поток и отверждение, обеспечивая равномерную плотность сшивки, что повышает усталостную прочность и износостойкость. Автоматизированное управление также минимизирует колебания от цикла к циклу, что приводит к увеличению срока службы резиновых гусениц и сокращению объёма последующей обработки.

Выбирайте Dekuma для более эффективного производства резиновых гусениц

Будь то неравномерное отверждение, пустоты или несоответствующие размеры, литье резины под давлением позволяет свести эти дефекты к минимуму за счет точного контроля температуры, равномерного потока материала и автоматизированной обработки.

Если вы ищете машину для литья резины под давлением для производства безупречных гусениц, Dekuma — ваш надёжный партнёр. Мы предлагаем передовые технологии литья под давлением, высокую надёжность и индивидуальные решения.

Наше надежное решение — линия по производству резиновых гусениц — позволяет производить прочные и безупречные резиновые гусеницы для различных отраслей промышленности: от строительства и автомобилестроения до военного применения. Ключевые особенности:

Заключение

В заключение следует отметить, что распространённые дефекты резиновых гусениц , такие как неравномерная вулканизация, образование пузырьков воздуха, заусенцы, несоответствие размеров и преждевременное растрескивание , могут снизить эксплуатационные характеристики и срок службы. Литье под давлением решает эти проблемы благодаря точному контролю температуры, вакуумным системам и системам высокого давления, надёжному зажиму, а также автоматизированному наполнению и охлаждению.

Для производителей, которым нужны прочные и высококачественные гусеницы, инвестиции в современные литьевые машины — разумный выбор. Свяжитесь с Dekuma сегодня, чтобы найти решение для ваших потребностей в производстве резиновых гусениц .

Изоляторы обеспечивают изоляцию линий электропередачи от опор, блокируя токи утечки и дуги, чтобы защитить людей и оборудование. Они также поддерживают вес проводов, а дополнительное путь утечки снижает риск переброса искры в дождливых и загрязненных условиях.

Современные полимерные конструкции, в том числе резиновые изоляторы , отводят воду и грязь, обеспечивая более безопасную и надежную передачу, но производство изоляторов для различных уровней напряжения по-прежнему сопряжено с уникальными проблемами. В этой статье мы рассмотрим эти трудности и обсудим практические решения для каждого диапазона напряжений.

Уровни напряжения и требования к изоляторам

Изоляторы среднего напряжения

Производство изоляторов среднего напряжения ориентировано на экономическую эффективность и крупносерийное производство, поэтому конструкции, как правило, просты. Композитные изделия обычно имеют сердечник из стеклопластика, полимерный корпус и металлические концевые фитинги, а для обеспечения качества проводятся регулярные испытания на растяжение и визуальный контроль.

Полимерные типы проходят испытания конструкции в соответствии с IEC 62217, в то время как резиновые изоляторы требуют равномерного распределения наполнителя и отверждения для минимизации трекинга и эрозии, что помогает поддерживать стабильную производительность в масштабе.

Высоковольтные изоляторы

Высоковольтные изоляторы подвергаются более сильным электрическим и экологическим нагрузкам, поэтому необходимо увеличить конструктивные запасы прочности. Размеры пускового расстояния и профилей навесов рассчитываются в соответствии с IEC 60815-3, чтобы выдерживать местное загрязнение, а гидрофобные корпуса помогают противостоять влажному загрязнению.

Необходимо уделять особое внимание соединению стержня с корпусом и уплотнениям, поскольку небольшие дефекты интерфейса могут увеличиваться под воздействием тепла и влаги. Постоянный состав и формование обеспечивают равномерные свойства материала в разных партиях, что способствует надежной работе в сложных условиях.

Ультравысоковольтные изоляторы

Надежность имеет первостепенное значение для изоляторов сверхвысокого напряжения. Путь утечки на каждую цепь очень велик, обычно 35–54 мм/кВ^[1] , а в суровых условиях превышает 50 мм/кВ^[2] , поэтому детали длинные, и тщательный контроль на месте установки имеет решающее значение.

Материалы стержней должны быть устойчивы к воздействию кислот, чтобы предотвратить хрупкое разрушение, поэтому часто предпочтительны стержни из стекла без бора. Применяется строгая прослеживаемость партий и 100% плановые проверки, а стандарты теперь охватывают как переменный ток, так и высокий уровень постоянного тока для композитных длинных стержней.

Поддержание единообразной обработки очень больших форм и фитингов обеспечивает стабильную работу в сложных условиях эксплуатации.

Основные проблемы производства резиновых изоляторов

Выбор материала: от фарфора/стекла к силиконовым композитам

Переход от фарфора или стекла к силиконовым композитам ставит новые задачи перед производителями изоляторов. Гидрофобные свойства силикона помогают уменьшить загрязнение, передавая водоотталкивающие характеристики поверхностной грязи, что улучшает характеристики в загрязненных средах. Очень важно правильно подобрать состав, в котором такие наполнители, как тригидрат алюминия, улучшают сопротивление трекингу, эрозии и воздействию огня. Корпус должен хорошо сцепляться со стержнем из стеклопластика, а уплотнения концевых фитингов должны оставаться герметичными, поскольку резиновый изолятор надежно функционирует только в том случае, если эти соединения остаются сухими.

Механическая и электрическая надежность при больших размерах

Изоляторы большого пролета требуют тщательного контроля напряжений для предотвращения структурных слабостей. Некачественная обжимка может вызвать трещины или скольжение, а коррозия под напряжением может привести к хрупкому разрушению. Правильная конструкция крепежа и разделительные кольца помогают поддерживать равномерность электрического поля, а контроль частичных разрядов и предотвращение появления пустот обеспечивают стабильную диэлектрическую прочность. Внимание к этим деталям защищает как механическую целостность, так и пределы пробоя.

Устойчивость к воздействию окружающей среды: УФ-излучение, солевой туман, обледенение,

Наружные изоляторы подвергаются воздействию суровых условий окружающей среды, которые необходимо тщательно тестировать. Устойчивость к солевому туману проверяется в соответствии с IEC 60507, а воздействие УФ-излучения и циклы выветривания требуют ускоренных испытаний на старение в соответствии с IEC 62217.

Условия обледенения требуют специальных испытаний на замораживание и снег в соответствии с IEEE 1783. Хотя гидрофобность силикона может частично восстанавливаться после деградации, это не всегда происходит надежно, поэтому необходим регулярный мониторинг.

Стабильность качества: производство, испытания, сертификация

Производство резиновых изоляторов в больших масштабах требует тщательного контроля для поддержания стабильного качества. Проверка конструкции и старение материалов проводятся в соответствии с IEC 62217, а стандарты на продукцию, такие как IEC 61109 и 61952, определяют рутинные механические испытания для каждой партии.

Тщательно проверяется целостность уплотнений, а выборочные проверки в сертифицированных лабораториях помогают выявить любые отклонения. Каждая партия резиновых изоляторов должна сопровождаться документацией с записями о прохождении/непрохождении испытаний, чтобы обеспечить стабильное качество и отслеживаемость.

Производственные решения и передовые технологии

Выберите композитные изоляторы

Композитные изоляторы легкие и быстро устанавливаются, что позволяет бригадам работать быстрее с меньшим количеством подъемного оборудования. Их силиконовые корпуса гидрофобны, что позволяет сохранять поверхности более сухими в дождь и при воздействии соли, что улучшает защиту от загрязнения по сравнению с фарфором или стеклом.

По этим причинам коммунальные предприятия часто предпочитают композитные изоляторы на линиях с суровыми условиями эксплуатации и на многих трассах сверхвысокого напряжения. Резиновые изоляторы особенно подходят, когда вес, скорость установки и устойчивость к загрязнению являются ключевыми факторами.

Используйте технологию литья резины под давлением

Литье резины под давлением позволяет получить цельный корпус, который напрямую соединяется с сердечником из стеклопластика, уменьшая количество соединений, где влага или воздух могут создавать пустоты или слабые соединения. Этот метод прямого литья также помогает предотвратить частичные разряды во время эксплуатации.

Крупные полые узлы, необходимые для применения в сверхвысоковольтных сетях, могут быть изготовлены с помощью литья под давлением LSR, что позволяет обеспечить точное масштабирование, а также равномерность и повторяемость размеров.

Пример: как формование обеспечивает надежность в проектах высокого напряжения

Рассмотрим линейный блок 500–1100 кВ. Сначала готовятся сердечник из стеклопластика и фитинги, затем HTV или LSR литьевым способом наносится вокруг стержня в закрытом, дегазированном инструменте. Точный контроль давления и отверждения обеспечивает равномерность оболочки и покрытия, минимальное количество пор и прочное соединение.

Производители проверяют адгезию сердечника к корпусу и проверяют на наличие

  пустоты с помощью термографии, а затем проводят испытания на частичные разряды. В результате этого процесса получаются прочные резиновые изоляторы, пригодные для использования в сверхвысоковольтных линиях, что объясняет, почему композитные изоляторы преобладают в сверхвысоковольтных линиях.

Машина для литья резины под давлением Dekuma для производства изоляторов

Резиновые изоляторы для линий высокого и сверхвысокого напряжения требуют точного, равномерного и безупречного производства. Литье резины под давлением обеспечивает технологическое решение, гарантирующее стабильное качество корпуса и прочное сцепление с сердечником. Для достижения этого в крупногабаритных или сверхвысоковольтных устройствах требуются современные литьевые машины.

Имея более 25 лет опыта и следуя немецким стандартам производства, компания Dekuma ( предлагает машины для литья резины под давлением, специально разработанные для удовлетворения этих строгих требований.

В зависимости от типа производимого изолятора Dekuma предлагает целевые решения: серия RA отлично подходит для высоковольтных применений, требующих строгого контроля размеров, а серия RI поддерживает крупносерийное производство общих изоляторов с высокой надежностью.

l Машина для литья резины под давлением серии RA

Серия RA решает проблемы производства высоковольтных резиновых изоляторов, включая сложные формы, большие полые сердечники и строгие требования к однородности материала. Ее усовершенствованная система впрыска и дегазации обеспечивает равномерное смешивание компаунда и минимизирует пустоты, а точное управление ходом гарантирует точное заполнение формы для длинных стержней.

Энергоэффективная теплоизоляция снижает тепловую нагрузку, повышая надежность при длительном производстве. Эта машина, разработанная для силиконовой резины и EPDM, обеспечивает стабильное производство высококачественных изоляторов для линий UHV, ограничителей перенапряжения и других критически важных применений.

l Машина для литья резины под давлением серии RI

Серия RI отвечает требованиям крупносерийного производства резиновых изоляторов, обеспечивая равномерное качество и минимизируя дефекты. Трехсторонний доступ и прямая гидравлическая подача упрощают обработку длинных деталей, а двойное уплотнение предотвращает утечку масла, обеспечивая стабильную работу.

Прецизионные немецкие гидравлические клапаны в сочетании с системой управления Siemens обеспечивают стабильные, повторяемые циклы формования. Для еще более высокой производительности опциональная двухпозиционная конфигурация позволяет осуществлять одновременную обработку, что делает серию RI эффективным и надежным выбором для производства стандартных изоляторов и ограничителей перенапряжения.

Заключение

Производство резиновых изоляторов для среднего, высокого и сверхвысокого напряжения сопряжено с множеством технических проблем, от однородности материала до точности размеров. Использование передовых технологий литья под давлением помогает преодолеть эти препятствия, обеспечивая надежность и высокое качество изоляторов.

Решения Dekuma помогают производителям эффективно соблюдать строгие производственные стандарты для любого уровня напряжения. Свяжитесь с нами по адресу сегодня, чтобы узнать, как наши машины могут оптимизировать производство ваших изоляторов.

Ссылки

• Проблемы при проектировании изоляторов для сверхвысокого напряжения. Доступно по адресу: https://www.inmr.com/challenges-in-insulator-design-for-uhv/. (По состоянию на 17 сентября 2025 г.)
• Проблемы при проектировании изоляторов для воздушных линий электропередачи (OHTL). Доступно по адресу: https://education.insulationtg.com/report/uhv-insulator-design-challenges/. (По состоянию на 17 сентября 2025 г.)