Трубы из ПНД (полиэтилена высокой плотности) и ПВХ (поливинилхлорида) — два наиболее распространённых материала, используемых в системах транспортировки жидкостей. Трубы из ПНД славятся своей прочностью, гибкостью и устойчивостью к коррозии , в то время как трубы из ПВХ лёгкие, жёсткие и более доступные по цене.

В этой статье представлено всеобъемлющее руководство по выбору труб из ПНД и ПВХ , в котором объясняются основные различия между обоими типами труб, а также даются рекомендации по подходящим экструдерам для каждого материала, чтобы помочь производителям выбрать правильное оборудование для эффективного и надежного производства труб.

Трубы из полиэтилена высокой плотности (ПНД)

Давайте сначала рассмотрим трубы ПНД, чтобы понять разницу между трубами ПНД и ПВХ :

1. Что такое HDPE?

Полиэтилен высокой плотности (ПЭВП) — термопластичный материал, получаемый путём соединения молекул этилена под контролируемым давлением и температурой. ПЭВП известен высоким соотношением прочности и плотности и широко используется для производства труб благодаря своей упругости и долговечности. Это универсальный материал, способный выдерживать суровые условия окружающей среды и механические нагрузки, что делает его идеальным выбором для широкого спектра отраслей.

2. Основные свойства и преимущества

Трубы ПНД известны некоторыми отличительными свойствами и имеют ряд преимуществ, таких как:

• Прочность и долговечность: выдерживает износ, удары и высокое давление в течение длительного времени.
• Коррозионная стойкость: не ржавеет и не подвержен коррозии, что снижает потребность в техническом обслуживании.
• Химическая стойкость: выдерживает воздействие кислот, щелочей и масел без ухудшения свойств.
• Гибкость: легко адаптируется к рельефу местности, требуя меньше подгонки.
• Легкий вес: легче транспортировать и обрабатывать, чем металлические трубы.
• Долгий срок службы: при правильной установке может прослужить более 50 лет.

3. Распространенные приложения

Благодаря всем этим преимуществам трубы ПНД используются в ряде отраслей промышленности, таких как:

• Водоснабжение: обычно используется в муниципальных и промышленных системах водоснабжения для транспортировки чистой воды на большие расстояния.
• Канализация и дренаж: Идеально подходит для систем канализации и ливневой канализации благодаря своей химической и коррозионной стойкости.
• Распределение газа: используется в трубопроводах природного газа благодаря своей гибкости, прочности и устойчивости к коррозии.
• Сельское хозяйство: играет важную роль в ирригационных системах, обеспечивая надежный поток воды в суровых условиях.
• Промышленное использование: подходит для транспортировки химикатов, масел и других материалов в условиях высокого давления.

Вставить видео: https://youtu.be/kOz-sw0aac4

Трубы из поливинилхлорида (ПВХ)

Теперь давайте взглянем на трубы из ПВХ, чтобы лучше понять спор между ПНД и ПВХ :

1. Что такое ПВХ?

Поливинилхлорид (ПВХ) — широко используемый термопластичный полимер, получаемый путём полимеризации мономера винилхлорида (ВХМ). Это универсальный и прочный материал, который может производиться как в жёстком, так и в гибком виде (с добавлением пластификаторов) . Трубы из ПВХ лёгкие и широко применяются в сантехнике, строительстве и других отраслях благодаря своей экономичности и простоте монтажа.

2. Основные свойства и преимущества

Трубы ПВХ обладают следующими отличительными свойствами и преимуществами:

• Экономичность: ПВХ является одним из самых доступных материалов для труб, что делает его идеальным для крупномасштабных проектов по водопроводу и канализации.
• Легкий вес: легче транспортировать и устанавливать, чем металлические трубы, что снижает затраты на рабочую силу и погрузочно-разгрузочные работы.
• Устойчивость к коррозии: устойчив к ржавчине и химическим реакциям, сохраняя прочность и эксплуатационные характеристики с течением времени.
• Гладкая внутренняя поверхность: снижает трение и предотвращает засорение, обеспечивая равномерный и эффективный поток воды.
• Простота установки: легко резать и соединять с помощью растворителя, образуя прочные, герметичные соединения.
• Долгий срок службы: достаточно прочный, чтобы прослужить десятилетия без существенного ухудшения состояния или износа.

3. Распространенные приложения

Наиболее распространенные области применения труб из ПВХ:

• Сантехника: широко используется в бытовых и коммерческих системах водоснабжения и водоотведения из-за доступности и простоты установки.
• Канализационные системы: идеально подходят для трубопроводов сточных вод и канализации благодаря своей стойкости к коррозии и долговременной надежности.
• Орошение: часто используется в сельскохозяйственном орошении благодаря своей легкой конструкции и способности эффективно транспортировать воду.
• Электропроводка: защищает электропроводку от влаги, тепла и внешних повреждений благодаря своей некоррозионности.
• Промышленное применение: подходит для транспортировки химикатов, шламов и других материалов благодаря своей прочности и коррозионной стойкости.

Вставьте ссылку: https://youtu.be/Cgl_zVMwnsA

HDPE против PVC : Таблица прямого сравнения AD​

Итак , что лучше , HDPE или PVC ? Вот краткая сравнительная таблица, подытоживающая споры о HDPE и PVC :

Рекомендации по экструдеру Dekuma

Компания Dekuma предлагает высокоэффективные и надёжные экструдеры для труб из ПНД и ПВХ. В их число входят:

• Одношнековый экструдер для труб из ПНД

Одношнековый экструдер Dekuma обеспечивает точную, эффективную и стабильную производительность при производстве труб из ПНД. Он разработан с использованием передовых немецких технологий и оснащен шнеками диаметром от 45 мм. мм до 150 мм, что подтверждается соотношением L/D 33D–40D.

Автоматизированная система управления Siemens или B&R обеспечивает точное управление температурой и скоростью, а гравиметрический дозатор поддерживает постоянный вес на метр. Энергоэффективные двигатели и износостойкие цилиндры снижают энергопотребление и затраты на обслуживание, что делает его идеальным решением для производства водопроводных, газовых и промышленных труб диаметром от 6 до 100 мм. мм до 2000 мм в диаметре.

• Двухшнековые экструдеры для производства труб из ПВХ

Двухшнековые экструдеры Dekuma , доступные как в параллельной, так и в конической конфигурации, предназначены для работы с широким спектром составов ПВХ, включая PVC-U, PVC-M и PVC-C.

Параллельный двухшнековый экструдер обеспечивает равномерную пластификацию и высокую производительность благодаря конструкции шнеков с противоположным вращением, а также управлению с помощью ПЛК Siemens и итальянских редукторов для стабильной производительности и энергоэффективности. Между тем, конический двухшнековый экструдер обеспечивает большую адаптивность и на 30% более высокую производительность за счет более длинного шнека с двухконусной структурой .

Они оба обеспечивают стабильную экструзию, равномерный поток материала и длительный срок службы, что делает их идеальным выбором для производства труб из ПВХ от 16 мм до 800 мм в диаметре для строительства, водоснабжения, дренажа, орошения и промышленного применения.

Упаковка Вверх

Трубы из ПНД и ПВХ обладают различными преимуществами. ПНД гибкий, прочный и устойчивый к химическим веществам, а ПВХ — доступный по цене, лёгкий и простой в монтаже. Для надёжного производства труб Dekuma предлагает передовые экструзионные решения.

Наш одношнековый экструдер идеально подходит для производства полиэтилена высокой плотности (ПНД), а двухшнековые модели — для производства ПВХ. Благодаря точному управлению, энергоэффективности и стабильной производительности наши экструдеры обеспечивают стабильное качество труб и долгосрочную производительность.

Для получения более подробной информации о наших экструдерах, пожалуйста, свяжитесь с нами, нажав здесь !

Качество пластиковых труб определяет их прочность, безопасность и долговечность в водопроводных, строительных и промышленных системах. Надёжные трубы должны выдерживать давление, износоустойчивость и безотказно соответствовать стандартам безопасности. Даже незначительные ошибки в процессе экструзии могут привести к дефектам, которые снижают прочность изделия и увеличивают расходы на обслуживание в долгосрочной перспективе.

В своей статье Декума поможет вам выявить наиболее распространенные дефекты экструзии пластика , объяснит их причины и предоставит практические решения для повышения качества продукции и общей эффективности производства.

Распространенные дефекты экструзии пластиковых труб, причины и решения

Экструзия пластиковых труб требует точности, и даже незначительные отклонения в условиях процесса могут привести к дефектам, снижающим качество продукции. Выявление причин этих проблем и применение корректирующих мер позволяет производителям поддерживать единые стандарты. Ниже приведены наиболее распространённые дефекты, их причины и практические решения по их предотвращению.

1. Дефекты поверхности

Дефекты поверхности — это видимые изъяны на внешней поверхности трубы , такие как царапины, трещины или раковины. Эти дефекты могут возникнуть из-за загрязнения, неправильной настройки фильеры или проблем с охлаждением. Быстрое или неравномерное охлаждение может создавать напряжения, приводящие к появлению видимых дефектов.

Решение :

Регулярно очищайте и осматривайте фильеру, чтобы избежать скопления материала. Используйте постоянные методы охлаждения и контролируйте скорость экструзии, чтобы снизить нагрузку на материал.

2. Несоответствие размеров

Несоответствие размеров возникает, когда труба не соответствует требуемым параметрам по диаметру, толщине стенки или длине. Эти дефекты труб при экструзии часто возникают из-за неравномерного течения материала или неправильного совмещения экструзионной головки.

Решение :

Поддерживайте точный контроль скорости и температуры экструзии. Регулярно калибруйте фильеру и используйте автоматизированные системы измерения для отслеживания точности размеров.

3. Внутренние пустоты и пузыри

Внутренние пустоты и пузырьки образуются при попадании воздуха или газа внутрь трубы во время экструзии. Это ослабляет структурную целостность трубы и может привести к её разрушению под давлением.

Решение :

Обеспечьте постоянство температуры и давления экструзии, чтобы предотвратить образование пустот. Используйте вакуумную систему для удаления скопившегося воздуха и постепенного охлаждения.

4. Линии штамповки и линии сварки

Линии спекания – это полосы на трубе, вызванные неравномерным потоком материала. Линии спая образуются, когда два потока расплавленного пластика не соединяются должным образом, оставляя видимые линии или слабые места. Эти дефекты ухудшают как внешний вид, так и прочность трубы .

Решение :

Всегда обеспечивайте плавный поток материала через фильеру. Регулярно проверяйте наличие препятствий, регулируйте температуру для поддержания вязкости и оптимизируйте поток материала для предотвращения образования линий спая.

5. Овальность или некруглость труб

Овальность возникает при деформации поперечного сечения трубы , часто из-за неравномерного охлаждения или неравномерной скорости экструзии. Неправильное расположение головки или несбалансированный процесс экструзии также могут вызвать или усилить овальность.

Решение :

Контролируйте равномерность скорости охлаждения, поддерживайте постоянную скорость экструзии и корректируйте конструкцию головки для сохранения круглой формы трубы .

Проактивный контроль качества и профилактика

Для поддержания стабильного качества продукции при экструзии пластиковых труб необходимо тщательно контролировать каждый этап производства. Профилактические меры, направленные на обработку сырья, мониторинг процесса и обслуживание оборудования, помогают минимизировать дефекты и обеспечить бесперебойную и стабильную работу. Вот как можно проактивно контролировать качество при экструзии пластиковых труб:

1. Обработка сырья

Производство высококачественных труб начинается с чистого и хорошо подготовленного сырья. Даже незначительное загрязнение, впитывание влаги или неправильное соотношение сырья могут привести к появлению видимых дефектов или ослаблению стенок трубы.

Материалы следует хранить в контролируемых условиях, без пыли и влаги, и проверять перед загрузкой в экструдер. Регулярное тестирование влажности и скорости расплава обеспечивает стабильные характеристики в процессе переработки и сводит к минимуму вероятность возникновения поверхностных или внутренних дефектов.

2. Мониторинг процессов и контроль качества

Стабильность технологических условий имеет решающее значение для достижения точности размеров и механической прочности. Любые колебания температуры, давления экструзии или скорости вытягивания могут привести к деформациям, неравномерной толщине стенок или образованию внутренних пустот. Постоянный мониторинг позволяет быстро устранять проблемы, не допуская их распространения на всю партию продукции.

Системы обработки данных в режиме реального времени, отслеживающие ключевые параметры, в сочетании с частыми онлайн-проверками помогают поддерживать точность и единообразие продукции на протяжении всего цикла экструзии.

3. Техническое обслуживание и калибровка оборудования

Производительность экструзионного оборудования напрямую влияет на качество готовой трубы. Со временем износ шнеков, фильер и калибраторов может привести к нарушению потока материала, изменению распределения температуры и возникновению погрешностей размеров.

Регулярное техническое обслуживание обеспечивает стабильную работу системы и продлевает срок службы оборудования. Очистка, смазка и плановая замена изношенных компонентов предотвращают образование отложений и трение.

Также необходима регулярная калибровка штампов и охлаждающих устройств для поддержания точного совмещения, что позволяет производить трубы с одинаковой геометрией и качеством поверхности.

Dekuma предлагает надежные машины для экструзии труб

Компания Dekuma производит оборудование для экструзии труб, разработанное для обеспечения стабильной работы и долговременной надежности. Используя принципы немецкого машиностроения и более 40 запатентованных технологий, мы предлагаем комплексные решения для экструзии труб диаметром до 2800 мм, подходящие для таких материалов, как ПЭ, ПВХ, ПЭВП, ПП-Р, ПА и ПЭ-РТ.

В нашей серии одношнековых установок используется конструкция барьерного шнека, стабильное плавление и равномерная пластификация , а также точный контроль температуры и гравиметрического дозирования, что позволяет избежать неравномерного расплава и шероховатых поверхностей.

Между тем, наши двухшнековые модели включают вакуумную вентиляцию для удаления воздуха и влаги (уменьшения пузырьков и пустот), высококачественные системы редукторов и двигателей для обеспечения стабильной производительности (устранения пульсаций и колебаний размеров), а также автоматизированное управление в реальном времени для стабилизации условий процесса для производства труб без дефектов.

Вставить видео: https://youtu.be/Cgl_zVMwnsA

Упаковка Вверх

Стабильное качество экструзии пластиковых труб зависит от точности, стабильности процессов и надёжности оборудования. Dekuma предлагает экструзионные системы, созданные на основе немецких разработок и многолетнего опыта инноваций, помогая производителям производить прочные и высокопроизводительные трубы.

Наши машины используются в самых разных отраслях, включая водоснабжение и газоснабжение, подогрев полов, телекоммуникационные микроканалы и автомобильные трубки. Свяжитесь с нами , чтобы найти правильное решение по экструзии для вашего случая!

Пластиковые гофрированные трубы — это прочные и гибкие трубы с характерным рисунком из параллельных гребней и канавок. Изготовленные из таких материалов, как полиэтилен и полипропилен, они используются в самых разных областях, например, для защиты электрических кабелей, водопроводных систем, автомобильных систем и систем отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха. Благодаря своей способности адаптироваться к сложным условиям эксплуатации и выдерживать их, они идеально подходят для самых разных условий эксплуатации.

Являясь профессиональным производителем линий по производству пластиковых гофрированных труб, компания Dekuma подробно расскажет вам об этих универсальных трубах и представит лучшее решение для вас!

Что такое гофрированная трубка?

Гофрированная трубка — это гибкая пластиковая трубка с непрерывным рисунком из выступов и канавок по всей длине. Такая конструкция повышает гибкость и прочность, позволяя трубке сгибаться и растягиваться, не теряя своей формы.

Благодаря такой конструкции трубка хорошо работает в ограниченном пространстве или в подвижных средах, где требуются прочность и гибкость. Ребристая поверхность также повышает устойчивость к давлению, ударам и износу, защищая провода, кабели и жидкости внутри трубки и продлевая срок её службы.

Эти трубы обычно производятся методом экструзии . В ходе этого процесса пластик нагревается до размягчения, а затем продавливается через форму, которая придает ему гофрированную форму.

Этот метод производства обеспечивает превосходный контроль толщины стенки, диаметра и точности формы. В результате получается лёгкое и прочное изделие, подходящее как для промышленного, так и для коммерческого применения, требующего гибкости, стабильности и долговременной надёжности.

Основные материалы :

Эксплуатационные характеристики пластиковой гофрированной трубы во многом зависят от материалов, используемых при её производстве. Наиболее распространённые материалы для изготовления таких труб:

• Полиэтилен (ПЭ)

Полиэтилен (особенно полиэтилен высокой плотности) широко используется в производстве пластиковых гофрированных труб благодаря своей превосходной химической стойкости, гибкости и доступной цене. Он широко применяется в таких областях, как защита электропроводки и дренажные системы, где труба должна выдерживать воздействие окружающей среды, не теряя гибкости.

• Полипропилен (ПП)

Гофрированные трубы из полипропилена (ПП) лёгкие, прочные и очень гибкие, обладают хорошей устойчивостью к нагреву, истиранию и химической коррозии. Благодаря хорошей электроизоляции и пригодности к переработке, они обеспечивают надёжную защиту проводов и кабелей в автомобильной, электротехнической, осветительной и бытовой технике.

• Полиамид (нейлон)

Нейлон известен своей высокой прочностью на разрыв, стойкостью к истиранию и долговечностью, что делает его идеальным выбором для тяжелых условий эксплуатации. Нейлоновые гофрированные трубки широко используются в таких отраслях, как автомобилестроение и машиностроение, где трубки должны быть устойчивыми к износу и разрывам, сохраняя при этом эксплуатационные характеристики в сложных условиях.

Различные области применения гофрированных трубок

Вот некоторые из наиболее распространенных и важных применений этой универсальной трубки :

1. Защита электропроводки и кабелей

Гофрированные трубки широко используются для защиты электропроводки и кабелей. Их прочная и гибкая конструкция защищает провода от внешних повреждений, таких как истирание, влага и механические воздействия.

Эти трубки широко используются в жилых, коммерческих и промышленных помещениях для обеспечения безопасности и работоспособности электрических систем в сложных условиях. Они помогают поддерживать целостность электропроводки, снижая риск коротких замыканий и повреждений.

2. Автомобильные и моторные отсеки

В автомобильной промышленности гофрированные трубки играют важнейшую роль в защите проводов, кабелей и шлангов внутри моторного отсека. Благодаря своей гибкости они легко прокладываются в узких углах и сложных конструкциях двигателя.

Эти гофрированные трубки для защиты автомобильной проводки обеспечивают надежную защиту от тепла, вибрации и воздействия масел и химикатов, которые обычно присутствуют под капотом. Защищая ключевые компоненты от повреждений, пластиковые гофрированные трубки помогают поддерживать работоспособность автомобиля и продлевают срок службы основных электрических и механических систем.

3. Дренаж, сантехника и управление водоснабжением

Пластиковые гофрированные трубы также играют важную роль в дренажных и водопроводных системах, помогая эффективно перемещать воду и защищая от воздействия окружающей среды.

Гибкая конструкция гофрированной дренажной трубы позволяет ей огибать препятствия и выдерживать давление, что делает ее пригодной как для подземной, так и для наземной прокладки.

Эти трубы также широко используются в системах управления водными ресурсами, таких как системы контроля ливневых стоков и ирригационные сети. Их прочная конструкция обеспечивает плавный поток воды, предотвращает засоры и обеспечивает длительную защиту от смещения грунта и внешних повреждений.

4. HVAC, вентиляция и бытовая техника

Хотя жесткие воздуховоды широко распространены, гибкие гофрированные трубки можно использовать на коротких участках или для соединений в системах отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха для перемещения воздуха (как приточного, так и вытяжного), особенно в таких бытовых приборах, как сушилки для одежды, сушилки или вытяжки.

В стиральных машинах, посудомоечных машинах и других бытовых приборах гибкие гофрированные шланги часто используются для управления функциями подачи и слива воды из-за их низкой стоимости, гибкости и устойчивости к воде и моющим средствам.

Dekuma предлагает надежные линии экструзии гофрированных труб

Компания Dekuma представляет комплексную экструзионную линию для производства высокопроизводительных гофрированных труб. Линия Dekuma PA Pipe Extrusion Line разработана для производства многослойных гофрированных труб из нейлона (ПА) и композитных материалов ПП/ПЭ, используемых в системах охлаждения электромобилей.

Обеспечивает надежность автомобильного уровня благодаря прецизионному соединению и термостойкости . Благодаря лёгкости и прочности трубка отвечает высоким требованиям к системам охлаждения силовых агрегатов, двигателей, электронных систем управления и аккумуляторов электромобилей.

Вставить видео: https://youtu.be/t2ATP1Vtc7Q

Упаковка Вверх

Пластиковые гофрированные трубы доказали свою ценность в различных отраслях промышленности, сочетая в себе гибкость, долговечность и надёжность. Они играют важнейшую роль в современной инфраструктуре и производстве: от защиты электрических систем до улучшения дренажа и охлаждения транспортных средств.

Компаниям, стремящимся производить высокопроизводительные гофрированные трубы с высокой точностью и эффективностью, Dekuma предлагает надежные экструзионные решения, основанные на передовых технологиях и глубоком отраслевом опыте. Чтобы узнать больше о наших решениях, свяжитесь с нами, нажав здесь !

Температура плавления пластика — один из важнейших параметров, определяющих успех экструзии труб. Она определяет плавность течения полимера, эффективность его связывания и равномерность затвердевания, превращая трубу в прочную и однородную. Даже незначительные отклонения в температуре плавления могут привести к появлению поверхностных дефектов или внутренних напряжений, снижающих эксплуатационные характеристики трубы.

Компания Dekuma предлагает машины для экструзии труб с точным контролем температуры. В этой статье мы подробнее рассмотрим, как плавятся пластмассы, почему точность температуры имеет решающее значение и как она определяет качество и эффективность процесса экструзии.

Основы температуры плавления пластмасс

1. Объяснение температуры плавления

Температура плавления пластмасс — это точка, при которой их твердые полимерные цепи получают достаточно энергии для свободного перемещения и перехода в расплавленное и пригодное для обработки состояние.

В отличие от металлов, пластики не всегда плавятся при одном резком перепаде температуры. Вместо этого они постепенно размягчаются в диапазоне температур, зависящем от их молекулярной структуры и кристалличности.

Степень кристалличности, разветвленность цепей и молекулярное расположение влияют на то, как тепло поглощается и распределяется по полимеру. В полукристаллических пластиках, таких как полиэтилен (ПЭ) и полипропилен (ПП), молекулярные области высокоупорядочены, что обуславливает их чётко определённую температуру плавления . В отличие от этого, аморфные пластики, такие как поливинилхлорид (ПВХ), не имеют такой упорядоченной структуры. Вместо того, чтобы начать плавиться, в точке плавления они постепенно размягчаются по мере повышения температуры.

2. Последствия неправильной температуры

Поддержание правильной температуры плавления пластика важно для стабильной экструзии труб. При слишком низкой температуре полимер может расплавиться не полностью, что приводит к плохой текучестью, неполному сплавлению и появлению видимых дефектов поверхности. Полученные трубы часто имеют непрочные сварные швы или шероховатую текстуру из-за нерасплавленных гранул.

Слишком высокая температура может привести к химическому разложению материала, вызывая изменение цвета, газообразование или хрупкость конечного продукта. Избыточный нагрев также увеличивает потребление энергии и сокращает срок службы оборудования.

Температуры плавления основных трубных пластиков

Ниже приведен список температур плавления распространенных пластиковых труб:

Факторы, влияющие на температуру плавления при экструзии труб

Ниже более подробно рассматриваются некоторые важные факторы, влияющие на температуру плавления пластмасс при экструзии труб:

1. Молекулярная масса полимера и добавки

Молекулярная структура полимера во многом определяет его поведение при нагревании. Пластики с более высокой молекулярной массой обладают более сильными межмолекулярными силами, поэтому для достижения полной текучести требуются более высокие температуры плавления.

Такие добавки, как стабилизаторы, красители, наполнители и пластификаторы, дополнительно влияют на этот баланс, изменяя термостабильность и вязкость полимера . Например, пластификаторы могут понизить температуру плавления, чтобы улучшить гибкость, а наполнители могут повысить её, увеличивая термостойкость.

Концентрация и распределение добавок также влияют на равномерность теплопередачи во время экструзии, что, в свою очередь, влияет на консистенцию расплава.

2. Условия обработки (давление, скорость экструзии)

Такие технологические параметры, как давление, сдвиг и скорость экструзии, определяют распределение тепла внутри экструдера. Более высокие скорости вращения шнека увеличивают трение сдвига, что приводит к увеличению внутреннего тепла и может привести к повышению температуры полимера за пределы оптимального диапазона.

С другой стороны, недостаточное давление или медленная экструзия могут привести к неполному расплавлению или плохому перемешиванию. Постоянный контроль этих параметров обеспечивает плавный поток, равномерную температуру и более высокое качество поверхности готового продукта.

3. Вопросы проектирования оборудования и штампов

Производительность экструзии также зависит от того, насколько хорошо оборудование управляет теплопередачей. Нагреватели цилиндра, геометрия шнека и конструкция фильеры должны работать согласованно для обеспечения равномерного распределения температуры. Неравномерный тепловой профиль может привести к образованию нерасплавленных частиц, ухудшению качества поверхности или изменению толщины стенок. Грамотно спроектированные фильеры и точное зонирование температуры способствуют поддержанию стабильного потока и стабильного качества труб на протяжении всего производства.

Рекомендации по экструдеру труб Dekuma

Dekuma основаны на точности и стабильности. Каждый экструдер, будь то одношнековый, двухшнековый или конический двухшнековый , обеспечивает точный контроль температуры на протяжении всего процесса. Эта стабильность обеспечивает равномерное расплавление пластика, его текучесть и формование труб с одинаковой прочностью и качеством поверхности .

Машины Dekuma, оснащенные передовой автоматикой ПЛК и многозонным нагревом, контролируют и регулируют температуру в режиме реального времени.

Интеллектуальное управление предотвращает перегрев, минимизирует потери энергии и обеспечивает стабильность процесса экструзии даже при длительных производственных циклах. Результат — стабильное качество труб, снижение потерь материала и повышение эксплуатационной эффективности.

Благодаря надежному контролю температуры и прочной конструкции машины Dekuma позволяет производителям поддерживать непрерывное высокопроизводительное производство, гарантируя при этом, что каждая труба соответствует точным стандартам производительности.

Упаковка Вверх

При экструзии труб контроль температуры плавления пластика имеет решающее значение для достижения стабильного качества и эффективности. Обладая более чем 40- летним опытом, компания Dekuma сочетает немецкие инженерные разработки и передовые производственные технологии для обеспечения точности, долговечности и интеллектуального контроля температуры при работе с различными видами пластика .

Наши экструзионные системы обеспечивают стабильную производительность и энергоэффективность для любых производственных задач. Свяжитесь с Dekuma сегодня, чтобы узнать, как наши высокопроизводительные решения могут вывести производство труб на новый уровень !

Машины для литья резины под давлением играют важнейшую роль в современном автомобильном производстве, производя точные уплотнители, прокладки, пыльники и втулки в больших объёмах. Однако ещё до начала производства производители сталкиваются с важным выбором: горизонтальная или вертикальная ориентация.

Вертикальные прессы отлично подходят для формования вставок или экономии площади, а горизонтальные машины легко интегрируются с автоматизированными конвейерными линиями.

В этой статье рассматриваются оба варианта, описываются ключевые факторы производительности и сценарии применения, которые помогут автомобильным инженерам и группам снабжения выбрать правильную машину с учетом их конкретных требований.

Вертикальные и горизонтальные машины для литья резины под давлением

Вертикальные машины

Вертикальные прессы сжимают и раскрывают пресс-форму в вертикальной плоскости, при этом узел впрыска расположен над пресс-формой. Такая конструкция обеспечивает ряд преимуществ:

• Простая загрузка вставок : сила тяжести помогает удерживать вставки на месте, и поэтому операторы или роботы могут размещать металлические, электронные детали или компоненты с меньшими усилиями.
• Точность для сложных форм : идеально подходит для многослойного литья и небольших деталей, требующих строгого контроля размеров.
• Компактность : хорошо подходит для камер с ограниченной площадью пола.

Несмотря на эти преимущества, они не являются лучшим выбором для длинных непрерывных профилей или длительных производственных циклов , где горизонтальные машины превосходят их.

Горизонтальные машины

Горизонтальные прессы имеют форму с боковым открытием, что позволяет выталкивать детали вбок и падать непосредственно на конвейеры. Основные преимущества:

• Высокая производительность : короткое время цикла и совместимость с многоместными формами делают их превосходными для крупносерийного производства.
• Легко поддается автоматизации : легко интегрируется с конвейерными системами и роботизированной обработкой.
• Подходит для длинных деталей : обеспечивает эффективную обработку длинных компонентов и непрерывную работу.

Однако, Загрузка и выравнивание вставок представляет собой более сложную задачу для горизонтальных машин для литья резины под давлением , поэтому для сложных работ по литью вставок может потребоваться вертикальный пресс.

Рекомендации по применению в автомобильной промышленности и выбору оборудования

Уплотнители автомобильных стекол / кромочные уплотнители

• Рекомендуемая машина : вертикальная литьевая машина​

Вертикальные прессы идеально подходят для герметизации автомобильных стекол и кромок, поскольку они могут надежно удерживать как стекло, так и любые встроенные вставки, обеспечивая точное выравнивание на протяжении всего процесса формования.

Поворотные столы позволяют операторам загружать детали с одной стороны, пока формовка происходит с другой, что повышает эффективность и обеспечивает стабильную обработку изогнутых кромок и зажимов. Эти уплотнения должны соответствовать строгим требованиям к водонепроницаемости, пыленепроницаемости и шумоподавлению, а вертикальные станки помогают достичь этого, стабилизируя вставки и обеспечивая строгий контроль размеров.

Такое сочетание точности и эффективности делает вертикальное литье под давлением предпочтительным выбором для инкапсуляции стекла.

Дверные уплотнители и прокладки

• Рекомендуемая машина : горизонтальное литье под давлением

Горизонтальные прессы идеально подходят для длинных, непрерывных деталей, таких как дверные уплотнители и прокладки. Их конструкция в сочетании с автоматизацией обеспечивает быстрые и повторяемые циклы, обеспечивая стабильность размеров при больших производственных циклах. Большинство полноразмерных дверных уплотнителей изготавливаются из экструдированного EPDM, а горизонтальные ячейки эффективно формуют углы и стыки с одинаковым качеством.

Такая точность формовки позволяет дверным уплотнителям стабильно выполнять свои функциональные функции по герметизации, звукоизоляции и гашению вибраций.

Уплотнители капота и багажника

• Рекомендуемый станок : зависит от геометрии и материала детали.

Длинные прямые секции или многополостные детали эффективно формуются на горизонтальных машинах с использованием таких материалов, как ТПЭ/ТПВ, устойчивых к воздействию тепла и озона.

Сложные углы, зажимы или формованные элементы лучше обрабатывать на вертикальных прессах, которые хорошо работают с LSR при экстремальных колебаниях температур.

Другие резиновые компоненты (антивибрационные прокладки, защитные рукава и т. д.)

Для металлорезиновых опор или литых втулок, Вертикальные литьевые машины превосходны. Их конструкция использует силу тяжести для надежной фиксации вставок, а такие функции, как поворотные столы, упрощают загрузку и выгрузку.

С другой стороны, для крупносерийных деталей, таких как пыльники, люверсы и накладки, горизонтальные литьевые машины являются лучшим выбором. Их компоновка способствует автоматизации, повышает производительность и гарантирует стабильное качество каждой детали при крупносерийном производстве.

Как выбрать машину для литья под давлением автомобильной резины?

Форма и размер детали

Для сложных или тяжёлых деталей подходят вертикальные прессы, поскольку гравитация удерживает вставки на месте, а поворотные столы позволяют одновременно загружать и формовать. Длинные или крупногабаритные детали часто лучше обрабатывать на горизонтальных прессах, которые позволяют использовать более крупные инструменты и обеспечивают более удобный боковой доступ.

Объем производства и эффективность

Для высокой производительности горизонтальные прессы лучше работают с более короткими циклами и несколькими матрицами. Вертикальные машины с челночными или поворотными столами могут повысить производительность и сэкономить площадь, но, как правило, лучше подходят для умеренных объёмов производства.

Тип резинового материала (EPDM, LSR, TPV и т. д.)

LSR обладает хорошей текучестью при точной подаче тепла и вакуума, идеально подходит для тонких уплотнений. EPDM устойчив к воде и ультрафиолетовому излучению и подходит для наружного применения. TPV формуется подобно пластику и может быть настроен для обеспечения шумов, вибрации и вибраций. Оба типа машин обрабатывают эти материалы, но LSR требует тщательного литникового контроля и вентиляции.

Требования к эксплуатационным характеристикам (водонепроницаемость, шумоподавление, долговечность)

Функциональные характеристики зависят от точности машины. Стабильное закрепление, точный контроль температуры и надлежащая вентиляция или вакуумирование обеспечивают водонепроницаемость деталей из жидкой силиконовой резины (LSR), шумопоглощающего термопластичного полиуретана (TPV) и долговечности EPDM независимо от вертикального или горизонтального положения.

Вертикальная литьевая машина Dekuma для производства автомобильных деталей

Если вам необходимо производить автомобильные резиновые детали со вставками или сложной геометрией, вертикальные литьевые машины обеспечивают точное позиционирование и эффективные многоэтапные операции. Компания Dekuma, надежный поставщик решений для точного литья резины, предлагает литьевую машину серии RV , достаточно прочную для производства резиновых смесей автомобильного класса .

Основные преимущества этой вертикальной машины для литья резины под давлением:

• Оптимизировано для автомобильных материалов

Поддерживает EPDM, TPV и другие высокоэффективные автомобильные резиновые смеси. Усовершенствованная система пластификации и впрыска обеспечивает стабильно высокое качество уплотнений, опор и виброгасящих компонентов.

• Точное управление ходом

Оснащен электронной линейкой с точностью ±0,05%, обеспечивающей точность хода впрыска и зажима. Это обеспечивает строгие допуски размеров и надежную работу автомобильных деталей.

• Высокоэффективная инъекция

Аккумулятор рассчитан на быструю разборку, а извлечение материала выполняется легко, что сводит к минимуму время простоя и обеспечивает бесперебойную работу линий высокопроизводительного производства.

• Стабильная и высокопроизводительная работа

Изоляционные пластины, соответствующие немецким стандартам, и надежная гидравлика гарантируют надежность машины и постоянную производительность даже в условиях высокого давления и температуры, характерных для автомобильного производства.

В производстве автомобильных резиновых деталей вертикальные машины идеально подходят для сложных деталей с большим количеством вставок, а горизонтальные — для крупносерийного производства со стабильным качеством. Оптимальный выбор зависит от конструкции детали, масштаба производства и требований к производительности. Если вам нужны надежные, точные и эффективные результаты, знакомство с оборудованием Dekuma поможет вам уверенно достичь ваших производственных целей.

Резиновые гусеницы незаменимы в строительстве, сельском хозяйстве и на специализированной технике. На рабочих площадках они распределяют вес машины и защищают обработанные поверхности, обеспечивая надежное сцепление с грязью или склонами. На сельскохозяйственных полях они снижают давление на грунт, предотвращают уплотнение почвы и способствуют сохранению урожайности. Спецтехника нуждается в той же проходимости для передвижения по снегу или заболоченным участкам, а операторы везде получают выгоду от снижения вибрации и усталости.

Поскольку многие отрасли промышленности полагаются на эти преимущества, предотвращение дефектов при производстве резиновых гусениц критически важно. В этой статье рассматриваются пять распространённых дефектов резиновых гусениц и показано, как прецизионное литьё под давлением может предотвратить их возникновение.

Дефект 1: Неравномерное отверждение

Проблема

Неравномерная или неполная вулканизация ослабляет деталь, поскольку плотность сшивки различна по сечению, что снижает прочность и ускоряет возникновение и рост трещин. Это также сокращает срок службы резиновой гусеницы, из-за чего резиновые гусеницы преждевременно растрескиваются и изнашиваются.

Причина

Толстые участки отверждаются от стенки формы к центру, а центральная часть остаётся более холодной. В результате сердцевина остаётся недоотверждённой, а оболочка — переотверждённой. Процесс ускоряется тепловым потоком, а неудовлетворительный баланс между температурой формы и температурой усугубляет ситуацию. Старые компрессионные установки характеризуются более выраженными колебаниями температуры, что приводит к неравномерному профилю отверждения.

Решение для литья под давлением

Литье резины под давлением минимизирует эти колебания, обеспечивая строгий контроль температуры цилиндра и полости, а также стабильный и равномерный поток материала. Результатом является равномерное отверждение толстых деталей , таких как резиновые гусеницы , поскольку профиль массы и температуры остается сбалансированным, а температура пресс-формы — стабильной.

Дефект 2: Воздушные пузыри / Пустоты

Проблема

Пузырьки воздуха создают внутренние пустоты, снижающие прочность конструкции и способствующие образованию трещин. Под действием больших нагрузок эти скрытые дефекты ведут себя подобно внутренним трещинам, приводя к преждевременному разрушению резиновой гусеницы.

Причина

компрессионного формования полость изначально удерживает воздух, и плохая вентиляция позволяет ему оставаться там. Длинные пути потока и толстые секции усугубляют проблему, поэтому ненадлежащая конструкция вентиляционных отверстий часто является основной причиной образования воздушных карманов.

Решение для литья под давлением

Литье резины под давлением решает эту проблему с помощью вакуума и давления. Вакуумная система удаляет воздух из полости перед заполнением, а затем литьё под высоким давлением плотно уплотняет резину, уничтожая оставшиеся пузырьки. В результате получается плотная, прочная резиновая гусеница без внутренних пустот.

Дефект 3: Облой (избыток материала по краям)

Проблема

Заусенцы — это тонкая плёнка излишков резины по краям, которая требует ручной обрезки, что увеличивает трудозатраты и замедляет производство. Чрезмерная обрезка может привести к зазубринам на краях и повреждению поверхности, поэтому на резиновых гусеницах такая дополнительная очистка напрямую снижает эффективность.

Причина

Облой возникает, когда из -за неплотного прилегания пресс-формы на линии разъема образуются зазоры. Износ или несоосность увеличивают эти зазоры, а недостаточное или неравномерное усилие зажима приводит к вытеканию компаунда, образуя тонкие полосы материала по краям.

Решение для литья под давлением

Высокоточные, хорошо выровненные зажимные системы прилагают достаточное усилие для герметизации линии разъема, предотвращая утечку материала и значительно сокращая объем работ по последующей обрезке — особенно важное преимущество для толстых, тяжелых резиновых гусениц.

Дефект 4: Несоответствие размеров

Проблема

Размерные отклонения проявляются в колебаниях шага или толщины, что может нарушить зацепление звёздочек и посадку роликов, увеличить вибрацию и износ, а также привести к смещению гусеницы или ненадлежащей передаче мощности. Резиновая гусеница с неровными грунтозацепами просто не сможет работать так, как задумано.

Причина

Процессы ручного прессования приводят к вариативности, поскольку размещение заряда и закрытие пресса могут незначительно меняться в течение каждого цикла. Неравномерное охлаждение по толстым участкам дополнительно увеличивает дифференциальную усадку, что приводит к нестабильным размерам.

Решение для литья под давлением

Автоматизированные системы впрыска и охлаждения обеспечивают сбалансированное заполнение и стабильное время смыкания, а замкнутый контур управления температурой пресс-формы обеспечивает равномерное охлаждение и усадку. Эта автоматизация обеспечивает повторяемость производственных циклов и строгое соблюдение допусков размеров, гарантируя точную посадку и надежную работу резиновых гусениц.

Дефект 5: преждевременное растрескивание или износ

Проблема

Преждевременное растрескивание и износ сокращают срок службы резиновых гусениц, увеличивая частоту их замены и общие расходы. Трещины часто возникают под действием циклических нагрузок и со временем увеличиваются, а тепло, озон, мусор и неправильное натяжение гусениц ускоряют этот процесс.

Причина 

Неравномерное распределение материала создаёт слабые зоны, а комки или включения наполнителя служат стартовыми точками трещин. Острые геометрические формы создают локальную концентрацию напряжений, а охлаждение с помощью отверстий может зафиксировать остаточные напряжения. В совокупности эти факторы концентрируют деформации и ускоряют износ.

Решение для литья под давлением

Поддержание постоянного давления и температуры во время инжекции обеспечивает равномерный поток и отверждение, обеспечивая равномерную плотность сшивки, что повышает усталостную прочность и износостойкость. Автоматизированное управление также минимизирует колебания от цикла к циклу, что приводит к увеличению срока службы резиновых гусениц и сокращению объёма последующей обработки.

Выбирайте Dekuma для более эффективного производства резиновых гусениц

Будь то неравномерное отверждение, пустоты или несоответствующие размеры, литье резины под давлением позволяет свести эти дефекты к минимуму за счет точного контроля температуры, равномерного потока материала и автоматизированной обработки.

Если вы ищете машину для литья резины под давлением для производства безупречных гусениц, Dekuma — ваш надёжный партнёр. Мы предлагаем передовые технологии литья под давлением, высокую надёжность и индивидуальные решения.

Наше надежное решение — линия по производству резиновых гусениц — позволяет производить прочные и безупречные резиновые гусеницы для различных отраслей промышленности: от строительства и автомобилестроения до военного применения. Ключевые особенности:

Причина

Толстые участки отверждаются от стенки формы к центру, а центральная часть остаётся более холодной. В результате сердцевина остаётся недоотверждённой, а оболочка — переотверждённой. Процесс ускоряется тепловым потоком, а неудовлетворительный баланс между температурой формы и температурой усугубляет ситуацию. Старые компрессионные установки характеризуются более выраженными колебаниями температуры, что приводит к неравномерному профилю отверждения.

Решение для литья под давлением

Литье резины под давлением минимизирует эти колебания, обеспечивая строгий контроль температуры цилиндра и полости, а также стабильный и равномерный поток материала. Результатом является равномерное отверждение толстых деталей , таких как резиновые гусеницы , поскольку профиль массы и температуры остается сбалансированным, а температура пресс-формы — стабильной.

Дефект 2: Воздушные пузыри / Пустоты

Проблема

Пузырьки воздуха создают внутренние пустоты, снижающие прочность конструкции и способствующие образованию трещин. Под действием больших нагрузок эти скрытые дефекты ведут себя подобно внутренним трещинам, приводя к преждевременному разрушению резиновой гусеницы.

Причина

компрессионного формования полость изначально удерживает воздух, и плохая вентиляция позволяет ему оставаться там. Длинные пути потока и толстые секции усугубляют проблему, поэтому ненадлежащая конструкция вентиляционных отверстий часто является основной причиной образования воздушных карманов.

Решение для литья под давлением

Литье резины под давлением решает эту проблему с помощью вакуума и давления. Вакуумная система удаляет воздух из полости перед заполнением, а затем литьё под высоким давлением плотно уплотняет резину, уничтожая оставшиеся пузырьки. В результате получается плотная, прочная резиновая гусеница без внутренних пустот.

Дефект 3: Облой (избыток материала по краям)

Проблема

Заусенцы — это тонкая плёнка излишков резины по краям, которая требует ручной обрезки, что увеличивает трудозатраты и замедляет производство. Чрезмерная обрезка может привести к зазубринам на краях и повреждению поверхности, поэтому на резиновых гусеницах такая дополнительная очистка напрямую снижает эффективность.

Причина

Облой возникает, когда из -за неплотного прилегания пресс-формы на линии разъема образуются зазоры. Износ или несоосность увеличивают эти зазоры, а недостаточное или неравномерное усилие зажима приводит к вытеканию компаунда, образуя тонкие полосы материала по краям.

Решение для литья под давлением

Высокоточные, хорошо выровненные зажимные системы прилагают достаточное усилие для герметизации линии разъема, предотвращая утечку материала и значительно сокращая объем работ по последующей обрезке — особенно важное преимущество для толстых, тяжелых резиновых гусениц.

Дефект 4: Несоответствие размеров

Проблема

Размерные отклонения проявляются в колебаниях шага или толщины, что может нарушить зацепление звёздочек и посадку роликов, увеличить вибрацию и износ, а также привести к смещению гусеницы или ненадлежащей передаче мощности. Резиновая гусеница с неровными грунтозацепами просто не сможет работать так, как задумано.

Причина

Процессы ручного прессования приводят к вариативности, поскольку размещение заряда и закрытие пресса могут незначительно меняться в течение каждого цикла. Неравномерное охлаждение по толстым участкам дополнительно увеличивает дифференциальную усадку, что приводит к нестабильным размерам.

Решение для литья под давлением

Автоматизированные системы впрыска и охлаждения обеспечивают сбалансированное заполнение и стабильное время смыкания, а замкнутый контур управления температурой пресс-формы обеспечивает равномерное охлаждение и усадку. Эта автоматизация обеспечивает повторяемость производственных циклов и строгое соблюдение допусков размеров, гарантируя точную посадку и надежную работу резиновых гусениц.

Дефект 5: преждевременное растрескивание или износ

Проблема

Преждевременное растрескивание и износ сокращают срок службы резиновых гусениц, увеличивая частоту их замены и общие расходы. Трещины часто возникают под действием циклических нагрузок и со временем увеличиваются, а тепло, озон, мусор и неправильное натяжение гусениц ускоряют этот процесс.

Причина 

Неравномерное распределение материала создаёт слабые зоны, а комки или включения наполнителя служат стартовыми точками трещин. Острые геометрические формы создают локальную концентрацию напряжений, а охлаждение с помощью отверстий может зафиксировать остаточные напряжения. В совокупности эти факторы концентрируют деформации и ускоряют износ.

Решение для литья под давлением

Поддержание постоянного давления и температуры во время инжекции обеспечивает равномерный поток и отверждение, обеспечивая равномерную плотность сшивки, что повышает усталостную прочность и износостойкость. Автоматизированное управление также минимизирует колебания от цикла к циклу, что приводит к увеличению срока службы резиновых гусениц и сокращению объёма последующей обработки.

Выбирайте Dekuma для более эффективного производства резиновых гусениц

Будь то неравномерное отверждение, пустоты или несоответствующие размеры, литье резины под давлением позволяет свести эти дефекты к минимуму за счет точного контроля температуры, равномерного потока материала и автоматизированной обработки.

Если вы ищете машину для литья резины под давлением для производства безупречных гусениц, Dekuma — ваш надёжный партнёр. Мы предлагаем передовые технологии литья под давлением, высокую надёжность и индивидуальные решения.

Наше надежное решение — линия по производству резиновых гусениц — позволяет производить прочные и безупречные резиновые гусеницы для различных отраслей промышленности: от строительства и автомобилестроения до военного применения. Ключевые особенности:

Заключение

В заключение следует отметить, что распространённые дефекты резиновых гусениц , такие как неравномерная вулканизация, образование пузырьков воздуха, заусенцы, несоответствие размеров и преждевременное растрескивание , могут снизить эксплуатационные характеристики и срок службы. Литье под давлением решает эти проблемы благодаря точному контролю температуры, вакуумным системам и системам высокого давления, надёжному зажиму, а также автоматизированному наполнению и охлаждению.

Для производителей, которым нужны прочные и высококачественные гусеницы, инвестиции в современные литьевые машины — разумный выбор. Свяжитесь с Dekuma сегодня, чтобы найти решение для ваших потребностей в производстве резиновых гусениц .

Изоляторы обеспечивают изоляцию линий электропередачи от опор, блокируя токи утечки и дуги, чтобы защитить людей и оборудование. Они также поддерживают вес проводов, а дополнительное путь утечки снижает риск переброса искры в дождливых и загрязненных условиях.

Современные полимерные конструкции, в том числе резиновые изоляторы , отводят воду и грязь, обеспечивая более безопасную и надежную передачу, но производство изоляторов для различных уровней напряжения по-прежнему сопряжено с уникальными проблемами. В этой статье мы рассмотрим эти трудности и обсудим практические решения для каждого диапазона напряжений.

Уровни напряжения и требования к изоляторам

Изоляторы среднего напряжения

Производство изоляторов среднего напряжения ориентировано на экономическую эффективность и крупносерийное производство, поэтому конструкции, как правило, просты. Композитные изделия обычно имеют сердечник из стеклопластика, полимерный корпус и металлические концевые фитинги, а для обеспечения качества проводятся регулярные испытания на растяжение и визуальный контроль.

Полимерные типы проходят испытания конструкции в соответствии с IEC 62217, в то время как резиновые изоляторы требуют равномерного распределения наполнителя и отверждения для минимизации трекинга и эрозии, что помогает поддерживать стабильную производительность в масштабе.

Высоковольтные изоляторы

Высоковольтные изоляторы подвергаются более сильным электрическим и экологическим нагрузкам, поэтому необходимо увеличить конструктивные запасы прочности. Размеры пускового расстояния и профилей навесов рассчитываются в соответствии с IEC 60815-3, чтобы выдерживать местное загрязнение, а гидрофобные корпуса помогают противостоять влажному загрязнению.

Необходимо уделять особое внимание соединению стержня с корпусом и уплотнениям, поскольку небольшие дефекты интерфейса могут увеличиваться под воздействием тепла и влаги. Постоянный состав и формование обеспечивают равномерные свойства материала в разных партиях, что способствует надежной работе в сложных условиях.

Ультравысоковольтные изоляторы

Надежность имеет первостепенное значение для изоляторов сверхвысокого напряжения. Путь утечки на каждую цепь очень велик, обычно 35–54 мм/кВ^[1] , а в суровых условиях превышает 50 мм/кВ^[2] , поэтому детали длинные, и тщательный контроль на месте установки имеет решающее значение.

Материалы стержней должны быть устойчивы к воздействию кислот, чтобы предотвратить хрупкое разрушение, поэтому часто предпочтительны стержни из стекла без бора. Применяется строгая прослеживаемость партий и 100% плановые проверки, а стандарты теперь охватывают как переменный ток, так и высокий уровень постоянного тока для композитных длинных стержней.

Поддержание единообразной обработки очень больших форм и фитингов обеспечивает стабильную работу в сложных условиях эксплуатации.

Основные проблемы производства резиновых изоляторов

Выбор материала: от фарфора/стекла к силиконовым композитам

Переход от фарфора или стекла к силиконовым композитам ставит новые задачи перед производителями изоляторов. Гидрофобные свойства силикона помогают уменьшить загрязнение, передавая водоотталкивающие характеристики поверхностной грязи, что улучшает характеристики в загрязненных средах. Очень важно правильно подобрать состав, в котором такие наполнители, как тригидрат алюминия, улучшают сопротивление трекингу, эрозии и воздействию огня. Корпус должен хорошо сцепляться со стержнем из стеклопластика, а уплотнения концевых фитингов должны оставаться герметичными, поскольку резиновый изолятор надежно функционирует только в том случае, если эти соединения остаются сухими.

Механическая и электрическая надежность при больших размерах

Изоляторы большого пролета требуют тщательного контроля напряжений для предотвращения структурных слабостей. Некачественная обжимка может вызвать трещины или скольжение, а коррозия под напряжением может привести к хрупкому разрушению. Правильная конструкция крепежа и разделительные кольца помогают поддерживать равномерность электрического поля, а контроль частичных разрядов и предотвращение появления пустот обеспечивают стабильную диэлектрическую прочность. Внимание к этим деталям защищает как механическую целостность, так и пределы пробоя.

Устойчивость к воздействию окружающей среды: УФ-излучение, солевой туман, обледенение,

Наружные изоляторы подвергаются воздействию суровых условий окружающей среды, которые необходимо тщательно тестировать. Устойчивость к солевому туману проверяется в соответствии с IEC 60507, а воздействие УФ-излучения и циклы выветривания требуют ускоренных испытаний на старение в соответствии с IEC 62217.

Условия обледенения требуют специальных испытаний на замораживание и снег в соответствии с IEEE 1783. Хотя гидрофобность силикона может частично восстанавливаться после деградации, это не всегда происходит надежно, поэтому необходим регулярный мониторинг.

Стабильность качества: производство, испытания, сертификация

Производство резиновых изоляторов в больших масштабах требует тщательного контроля для поддержания стабильного качества. Проверка конструкции и старение материалов проводятся в соответствии с IEC 62217, а стандарты на продукцию, такие как IEC 61109 и 61952, определяют рутинные механические испытания для каждой партии.

Тщательно проверяется целостность уплотнений, а выборочные проверки в сертифицированных лабораториях помогают выявить любые отклонения. Каждая партия резиновых изоляторов должна сопровождаться документацией с записями о прохождении/непрохождении испытаний, чтобы обеспечить стабильное качество и отслеживаемость.

Производственные решения и передовые технологии

Выберите композитные изоляторы

Композитные изоляторы легкие и быстро устанавливаются, что позволяет бригадам работать быстрее с меньшим количеством подъемного оборудования. Их силиконовые корпуса гидрофобны, что позволяет сохранять поверхности более сухими в дождь и при воздействии соли, что улучшает защиту от загрязнения по сравнению с фарфором или стеклом.

По этим причинам коммунальные предприятия часто предпочитают композитные изоляторы на линиях с суровыми условиями эксплуатации и на многих трассах сверхвысокого напряжения. Резиновые изоляторы особенно подходят, когда вес, скорость установки и устойчивость к загрязнению являются ключевыми факторами.

Используйте технологию литья резины под давлением

Литье резины под давлением позволяет получить цельный корпус, который напрямую соединяется с сердечником из стеклопластика, уменьшая количество соединений, где влага или воздух могут создавать пустоты или слабые соединения. Этот метод прямого литья также помогает предотвратить частичные разряды во время эксплуатации.

Крупные полые узлы, необходимые для применения в сверхвысоковольтных сетях, могут быть изготовлены с помощью литья под давлением LSR, что позволяет обеспечить точное масштабирование, а также равномерность и повторяемость размеров.

Пример: как формование обеспечивает надежность в проектах высокого напряжения

Рассмотрим линейный блок 500–1100 кВ. Сначала готовятся сердечник из стеклопластика и фитинги, затем HTV или LSR литьевым способом наносится вокруг стержня в закрытом, дегазированном инструменте. Точный контроль давления и отверждения обеспечивает равномерность оболочки и покрытия, минимальное количество пор и прочное соединение.

Производители проверяют адгезию сердечника к корпусу и проверяют на наличие

  пустоты с помощью термографии, а затем проводят испытания на частичные разряды. В результате этого процесса получаются прочные резиновые изоляторы, пригодные для использования в сверхвысоковольтных линиях, что объясняет, почему композитные изоляторы преобладают в сверхвысоковольтных линиях.

Машина для литья резины под давлением Dekuma для производства изоляторов

Резиновые изоляторы для линий высокого и сверхвысокого напряжения требуют точного, равномерного и безупречного производства. Литье резины под давлением обеспечивает технологическое решение, гарантирующее стабильное качество корпуса и прочное сцепление с сердечником. Для достижения этого в крупногабаритных или сверхвысоковольтных устройствах требуются современные литьевые машины.

Имея более 25 лет опыта и следуя немецким стандартам производства, компания Dekuma ( предлагает машины для литья резины под давлением, специально разработанные для удовлетворения этих строгих требований.

В зависимости от типа производимого изолятора Dekuma предлагает целевые решения: серия RA отлично подходит для высоковольтных применений, требующих строгого контроля размеров, а серия RI поддерживает крупносерийное производство общих изоляторов с высокой надежностью.

l Машина для литья резины под давлением серии RA

Серия RA решает проблемы производства высоковольтных резиновых изоляторов, включая сложные формы, большие полые сердечники и строгие требования к однородности материала. Ее усовершенствованная система впрыска и дегазации обеспечивает равномерное смешивание компаунда и минимизирует пустоты, а точное управление ходом гарантирует точное заполнение формы для длинных стержней.

Энергоэффективная теплоизоляция снижает тепловую нагрузку, повышая надежность при длительном производстве. Эта машина, разработанная для силиконовой резины и EPDM, обеспечивает стабильное производство высококачественных изоляторов для линий UHV, ограничителей перенапряжения и других критически важных применений.

l Машина для литья резины под давлением серии RI

Серия RI отвечает требованиям крупносерийного производства резиновых изоляторов, обеспечивая равномерное качество и минимизируя дефекты. Трехсторонний доступ и прямая гидравлическая подача упрощают обработку длинных деталей, а двойное уплотнение предотвращает утечку масла, обеспечивая стабильную работу.

Прецизионные немецкие гидравлические клапаны в сочетании с системой управления Siemens обеспечивают стабильные, повторяемые циклы формования. Для еще более высокой производительности опциональная двухпозиционная конфигурация позволяет осуществлять одновременную обработку, что делает серию RI эффективным и надежным выбором для производства стандартных изоляторов и ограничителей перенапряжения.

Заключение

Производство резиновых изоляторов для среднего, высокого и сверхвысокого напряжения сопряжено с множеством технических проблем, от однородности материала до точности размеров. Использование передовых технологий литья под давлением помогает преодолеть эти препятствия, обеспечивая надежность и высокое качество изоляторов.

Решения Dekuma помогают производителям эффективно соблюдать строгие производственные стандарты для любого уровня напряжения. Свяжитесь с нами по адресу сегодня, чтобы узнать, как наши машины могут оптимизировать производство ваших изоляторов.

Ссылки

• Проблемы при проектировании изоляторов для сверхвысокого напряжения. Доступно по адресу: https://www.inmr.com/challenges-in-insulator-design-for-uhv/. (По состоянию на 17 сентября 2025 г.)
• Проблемы при проектировании изоляторов для воздушных линий электропередачи (OHTL). Доступно по адресу: https://education.insulationtg.com/report/uhv-insulator-design-challenges/. (По состоянию на 17 сентября 2025 г.)