Резиновые детали обычно начинаются как мягкий, горячий материал. При компрессионном формовании вы прессуете предварительно отмеренный кусок между нагретыми штампами и даете ему затвердеть. Это просто и отлично подходит для толстых или малообъемных деталей. При литье под давлением нагретая резина проталкивается через сопло в закрытую форму, быстро заполняя каждый угол. Этот метод обрабатывает сложные формы и более высокие темпы производства.
Подумайте о компрессионном и литьевом формовании как об использовании вафельницы вручную и дозатора теста. Оба формируют одну и ту же смесь разными способами. Эта статья поможет производителям выбрать наиболее подходящий метод формования: компрессионное или литьевое формование.

Что такое компрессионное формование резины?
Компрессионное формование формирует резину, помещая предварительно отмеренное количество резинового материала в нагретую полость формы. Затем форма закрывается, и прикладывается давление , чтобы заставить резину заполнить форму формы. Тепло и давление поддерживаются в течение установленного времени для отверждения резины. После отверждения форма открывается, и деталь извлекается. По сравнению с другими методами компрессионное формование проще и используется, когда требуются большие или простые резиновые детали.

Типичные свойства и ограничения
a.Подходит для малых и средних объемов производства.
b.Подходит для больших или громоздких деталей.
c.Простая конструкция пресс-формы.
d.Снижение затрат на оснастку.
e.Менее точные допуски деталей.
f.Более высокие отходы материала.
g.Ограниченная сложность детали.
Распространенные приложения
Компрессионное формование создает уплотнения, прокладки, бамперы и крупные резиновые компоненты. Оно оснащает детали, которым не нужны жесткие допуски или формы. При сравнении компрессионного и литьевого формования компрессионное выбирается для работ с меньшим объемом или когда используемый материал трудно поддается инжекции. Оно хорошо подходит для промышленных деталей, где долговечность важнее мелких деталей.

Что такое литье резины под давлением?
Литье резины под давлением начинается с неотвержденного эластомера , который предварительно нагревается и проталкивается шнеком или плунжером в нагретую закрытую форму , где он течет через узкие желоба и литники, а затем вулканизируется под высоким давлением. Процесс очень похож на литье пластмасс под давлением ; тем не менее, резина обычно остается относительно холодной, пока не попадет в полость, требует дополнительного времени выдержки для сшивания, а шнек концентрируется на перемещении объема, а не на расплавлении гранул. Основные дебаты часто вращаются вокруг сжатия против литья под давлением, когда цеха взвешивают скорость цикла против стоимости инструмента.

Преимущества и недостатки
a.Стабильное качество деталей.
b.Жесткие допуски.
c.Быстрые, повторяющиеся циклы.
d.Мало отходов материала.
e.Простая автоматизация.
f.Более высокая стоимость пресс-формы.
g.Требуется точный контроль температуры.
h.Оборудование является капиталоемким.
i.Не подходит для очень больших деталей.

Типичные случаи использования
Вы увидите его везде, где важны высокая эластичность и точный контроль размеров — автомобильные дверные и оконные уплотнители, которые защищают от пыли и шума, медицинские детали, такие как поршни шприцов, которые должны оставаться стерильными, и крошечные прецизионные детали для электроники или клапаны, которые требуют, чтобы резина гнлась без трещин .

Компрессионное и литьевое формование: основные различия
Рассмотрев компрессионное формование и литье под давлением по отдельности, теперь перейдем к прямому сравнению их ключевых характеристик. Этот параллельный анализ подчеркивает фундаментальные различия, чтобы помочь выбрать наиболее подходящий процесс на основе конкретных производственных требований.

Модернизируйте свое производство резины с Dekuma
В сочетании с правильным оборудованием литье под давлением резины обеспечивает непревзойденную точность. В Dekuma мы поставляем высококачественные машины для литья под давлением резины, которые сочетают в себе передовые технологии и долговечность, чтобы преобразовать ваш производственный выпуск.
Независимо от того, расширяете ли вы производство или дорабатываете сложные детали, наши машины для литья резины под давлением серий RA и RV-SE наверняка подойдут для ваших производственных целей.
Серия RA — это высокопроизводительная машина для литья резины под давлением, специально оптимизированная для силиконовой резины и EPDM, идеально подходящая для производства прецизионных высоковольтных компонентов, таких как изоляторы и кабельные принадлежности. Ее энергоэффективная конструкция, усовершенствованная гидравлическая система и контролируемая B&R точность обеспечивают надежную высококачественную продукцию.

Для автомобильных применений наши машины серии RV-SE оснащены энергосберегающими сервосистемами , которые потребляют всего 40% электроэнергии, потребляемой обычными машинами . Помимо бесшумной работы и мониторинга мощности в реальном времени , RV-SE также обеспечивает повторяемость и быстрый динамический отклик для TPV и TPE.

Что касается компрессионного формования по сравнению с литьем под давлением, наши системы впрыска обеспечивают лучший контроль над параметрами формования для стабильности продукта и сокращения времени цикла. С такими машинами на вашей производственной линии вы можете добиться более высокой производительности и качества продукции и снижения активных затрат.

Заключение
Выбор между компрессионным и литьевым формованием зависит от размера детали, объема и точности: компрессионное формование подходит для крупногабаритных изделий с малыми и средними объемами производства и более простой оснастки, тогда как литье под давлением позволяет быстро изготавливать крупногабаритные детали с жесткими допусками и меньшим количеством отходов.
Машины Dekuma RA и RV‑SE удовлетворяют обе потребности благодаря высокому усилию зажима, энергосберегающим сервоприводам и точному контролю давления. В связи с этим, если вы взвешиваете модернизацию для производства резины, стоит поближе рассмотреть, как машины Dekuma может сократить циклы, сократить отходы и повысить однородность.